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Tecnologia Electron Beam per il packaging

Sunday Vpak di Goss è un sistema ideato per offrire allo stampatore una soluzione configurabile e personalizzabile per la produzione di imballaggi. La novità che Goss sta lanciando sul mercato italiano è caratterizzata dal sistema di trattamento degli inchiostri mediante EB (electron beam curing).

La tecnologia Electron Beam non si può definire nuova, è un brevetto che risale agli anni ‘70: nel ‘79 Tetra-Pakistan inizia a sfruttarla per i primi prodotti realizzati con l’EB; nel 1988 WikoffColor Corporation inizia la produzione di inchiostri EB. WikoffColor è un’azienda americana che produce questa tipologia di inchiostri (oltre a quelli tradizionali) e li esporta in tutto il mondo, come ha riferito Don Duncan, intervenuto al meeting di Taga e Goss in qualità di produttore di inchiostri con tecnologia EB, illustrandone i principi di funzionamento, pregi e limiti di questa categoria di inchiostri ad alto contenuto “green”.

Il principio alla base

Il principio di funzionamento dell’Electron Beam consiste semplicemente nell'”irrorare” lo strato di inchiostro stampato, con una pioggia di elettroni accelerati per innescare la reazione di essiccazione. Come avviene, potremmo dire, per gli inchiostri UV, con la differenza che la radiazione elettromagnetica (UV) è sostituita dagli elettroni. L’accelerazione degli elettroni è causata dall’energia elettrica fornita al sistema.
Questo trattamento ha dei punti di forza significativi, rispetto ad altre tecnologie di asciugatura indotta del supporto stampato.

  • Il dispositivo di trattamento EB è posto alla fine della rotativa. Una sola stazione per asciugare l’intera banda stampata: non è necessario, come nel caso degli inchiostri a solvente e/o UV, il trattamento di asciugatura dopo ogni gruppo di stampa.
  • Nessuno stress termico della banda stampata. Il processo EB curing non sviluppa calore, quindi il supporto non subisce modifiche dimensionali causate da riscaldamento e raffreddamento dello stesso durante il processo di stampa. Questo è importante soprattutto con i supporti leggeri.
  • Nessun uso di solventi né fotoiniziatori. Gli inchiostri non necessitano di fotoiniziatori per attivare il processo di asciugatura, e naturalmente nessun solvente come veicolo che deve evaporare durante l’asciugatura; gli inchiostri hanno una formulazione meno complessa.
  • L’asciugatura dell’inchiostro è istantanea e riguarda l’intero strato di inchiostro stampato. La reticolazione che il fascio di elettroni produce penetrando in profondità il film di inchiostro rende molto stabile la pellicola stampata, non vi è migrazione di particelle nel supporto o il rilascio di agenti chimici volatili. Ideale per il packaging destinato ai prodotti alimentari.
  • Processo a basso consumo di energia e alta velocità. Le stazioni EB possono processare la banda stampata a oltre 400 metri al minuto, con un consumo di energia ridotta rispetto agli altri sistemi di asciugatura (si pensi all’evaporazione dei solventi).

Dal punto di vista delle possibili applicazioni i vantaggi sopra esposti trovano giustificazione in particolari situazioni produttive, prima fra tutte la stampa degli imballaggi alimentari in carta e cartone, e anche su alcuni film plastici (poliestere PET PP). La mancanza di emissioni, la poca migrazione dei componenti dell’inchiostro, l’assenza di odore, rendono la tecnologia ideale per realizzare prodotti di packaging dove è fondamentale la sicurezza nel contatto con gli alimenti, ma anche per garantire un contatto sicuro in prodotti destinati ai bambini (Stampa inkjet EB).

Come funziona?

Lo strato di inchiostro stampato quando asciuga produce una reticolazione tra le molecole, per cui gli atomi di carbonio costituenti l’ossatura dei monomeri formano dei legami tra di loro formando catene (polimeri).
Nel sistema di asciugatura Electron Beam presentato da Brian Sullivan di ESI, la Società americana che ha partecipato al meeting, il generatore del fascio di elettroni viene accelerato attraverso l’applicazione di una certa quantità di corrente, che può variare in funzione dello spessore del supporto e dello strato di inchiostro da essiccare, rendendo quindi precisamente modulabile il processo. Il fascio di elettroni passa attraverso un finestra costituita da un foil di titanio, che li indirizza sul supporto stampato. Il processo deve avvenire in un atmosfera controllata a basso contenuto di ossigeno (che inibisce la catalizzazione). In pratica nella camera dove avviene il bombardamento con gli elettroni l’ossigeno non deve superare le 100 parti per milione. L’atmosfera è quindi a base di azoto; questo rappresenta un aspetto che limita la possibilità di impiego del processo alle macchine alimentate a bobina, e il suo consumo è un aspetto di una certa criticità. 

Il principio di funzionamento del sistema di asciugatura Electron Beam. Fonte: ESI.
Il principio di funzionamento del sistema di asciugatura Electron Beam. Fonte: ESI.

EB vs UV

Confrontando due popolari sistemi di essiccazione utilizzati nel mondo del packaging, che impiegano un simile principio tecnico, si possono evidenziare alcuni parametri che secondo quanto presentato da ESI rendono il processo EB maggiormente conveniente.
In primo luogo dal punto di vista della precisione della copertura della larghezza della banda stampata, l’EB garantisce uniformità e stabilità maggiore. Anche rispetto all’usura le lampade UV sono maggiormente soggette al degrado dovuto all’età e quindi minore precisione di funzionamento. Il fascio di elettroni non è influenzato dal colore e dallo spessore del film di inchiostro, quindi il risultato della reticolazione delle molecole è uniforme e totale in tutto lo spessore del film stampato. In questo senso il processo UV è più critico, in quanto certi colori stampati possono fungere da filtro parziale del fascio di radiazioni ultraviolette, non garantendo quindi un risultato ottimale nella polimerizzazione, sopratutto se si analizza la profondità dello strato del film di inchiostro. Da un punto vista prettamente economico, nell’esempio Illustrato da Brian Sullivan, considerando il minor costo delle lampade UV per una macchina Goss 7 colori Vpak nei confronti del costo della singola stazione EB curing a fine della stessa rotativa, i costi per gli inchiostri (e il risparmio possibile anche sulle laminazioni di protezione dove l’EB è più efficiente), il costo dell’energia (più basso per il sistema EB), si deduce su base annua che l’impiego di inchiostri EB produrrebbe un risparmio di circa il 15%, rispetto alla tecnologia UV. Il che li renderebbe estremamente competitivi per gli ambiti già descritti in precedenza.

Il packaging in offset, una scelta possibile?

È ben noto che il mercato del packaging e delle etichette è storicamente conteso tra i procedimenti rotocalco e flessografico, con un sempre più massiccio impiego del digitale nelle micro e piccole tirature. Il processo Web offset finora non è mai stato preso in considerazione per questo campo applicativo (almeno in Italia). Nelle basse-medie tirature, dove la rotocalco non può competere con i suoi alti costi fissi relativi agli impianti di stampa (cilindri), o dove i tanti avviamenti dello stesso prodotti impattano negativamente per lo stesso motivo, la flessografia riesce a fornire un compromesso economicamente sostenibile, con un rapporto qualitativo soddisfacente per una vasta gamma di prodotti. Certamente però l’impiego di inchiostri a solvente non rende facile la produzione di imballaggi di tipo alimentare. Del resto gli inchiostri a base d’acqua non trovano ancora un impiego diffuso, se non su supporti a base fibrosa (carta).

E cosa accade ai costi di produzione quando le tirature si accorciano e il mercato richiede molte varianti grafiche dello stesso imballaggio? Su questi aspetti Goss punta per proporre con decisione le sue linee di stampa offset a bobina con inchiostri Electron Beam della famiglia Sunday Vpak.
Jennifer N’Guyen e David Muncaster di Goss International hanno illustrato le caratteristiche tecniche e gli aspetti economici che dovrebbero far preferire questa scelta tecnologica rispetto alle rivali flexo e rotocalco in certi campi applicativi e tipologie di commessa.

I punti di forza

Il procedimento offset è riconosciuto per essere qualitativamente al top, consentendo di riprodurre dettagli molto fini grazie alle lineature di retino alte, con una curva tonale molto estesa dalle minime percentuali alla massima copertura (solidi). L’aspetto della qualità è quindi un fattore sicuramente di forza. Ma dato che nel mercato odierno la qualità si deve necessariamente coniugare con l’economicità, ecco che il workflow Goss si presta molto bene a coprire quelle produzioni di media entità o con frequenti cambi e conseguenti avviamenti. Rispetto a flexo e rotocalco infatti il costo per la preparazione della forma di stampa (lastre) è molto più basso così come gli avviamenti, pertanto in tirature dell’ordine dei 150.000 m2 di materiale i risparmi sono evidenti. Certamente bisogna fare i conti con il costo dell’impianto di stampa, oggettivamente decisamente più costoso di un corrispondente flexo o rotocalco. grafico 1

Andando maggiormente in profondità nell’analisi della proposta di Goss, molto interessanti sono le caratteristiche dì versatilità che l’impianto fornisce in termini di range di utilizzo e caratteristiche meccaniche del gruppo stampa. Grazie al sistema dei cilindri sleeve, che fungono da compensatori, lo sviluppo di stampa può praticamente raddoppiare (da 700 a 1.400 mm nella versione Sunday Vpak 3000) consentendo una gamma di ripetizioni e cadute macchina molto flessibili. La meccanica di aggancio lastra con un gap minimo (2 mm circa) e il cilindro caucciù senza gap, permette di ottimizzare l’uso del supporto di stampa, come del resto avviene nei processi flexo e roto. La versatilità di questa soluzione che Goss propone sta anche nella possibilità di realizzare soluzioni su misura rispetto al progetto di business del potenziale cliente. Vale a dire che la configurazione dell’impianto base dei gruppi stampa offset può essere arricchito con elementi Flexo o teste di stampa digitali, che aumentano la versatilità della soluzione, gruppi di trattamento EB piuttosto che UV, laminazioni in linea, gruppi di fustellata o di taglio e altro ancora.

Come cambiano i costi di produzione in funzione della tiratura: un confronto fra offset EB, flexo e rotocalco (Fonte: Goss International). I valori sono espressi in €, convertiti dai valori in $ in data 30 agosto 2015.
Come cambiano i costi di produzione in funzione della tiratura: un confronto fra offset EB, flexo e rotocalco (Fonte: Goss International).
I valori sono espressi in €, convertiti dai valori in $ in data 30 agosto 2015.

Offset vs flexo

Rispetto alla flexo questa proposta di Goss propone i seguenti vantaggi diretti:

  • maggiore qualità di stampa nella riproduzione dei dettagli delle parti fini grazie alla possibilità di stampare conlineature di retino AM e FM (o ibride) non raggiungili in flessografia;
  • riduzione della distorsione dei grafismi, quindi possibilità di riprodurre font anche di piccolissime dimensioni in modo accurato;
  • il costo delle lastre è realmente molto più basso rispetto alla Flexo.

Sempre sotto l’aspetto qualitativo, inoltre, la tesi di Goss è quella che in offset si riesca a stampare con meno gruppi stampa lavori dove sono presenti ampie campiture di colore pieno assieme alle stesse tonalità ma retinate. Cosa non fattibile in flessografia, pena un decadimento della qualità finale del prodotto stampato.

Offset vs rotocalco

Il confronto con la rotocalco osservato dal punto di vista di Goss pone l’accento evidentemente sui tempi di realizzazione della matrice di stampa e sui conseguenti tempi di avviamento della rotativa. Qui il risparmio non lascia adito a dubbi. Così come il rapporto rispetto all’impatto ambientale del processo e di sicurezza del prodotto, quando il confronto è con gli inchiostri a solvente.

Considerazioni sul futuro e dubbi

I dubbi più grossi esternati dai presenti rispetto al progetto di Goss, avvalorato da WikoffColor e ESI, hanno riguardato più che altro considerazioni di tipo economico di una scelta del genere: il costo degli impianti è senz’altro di una portata molto importante e in un momento dove i mercati stentano a riprendere la dinamicità del passato, il ritorno dell’investimento rappresenta un punto interrogativo da non sottovalutare. Anche perché il processo si pone come una soluzione in grado di dare risposte efficaci soprattutto in certe aree merceologiche (il food) in primis, e in un certo range di tirature.
Ma provando a ipotizzare quello che il futuro del packaging e del marketing legato a questa categoria di prodotti (il riferimento al food è sempre presente) potrebbe riservare, qualora la spinta a realizzare prodotti a basso impatto ambientale e ad alta sicurezza intrinseca dovesse diventare un’arma efficace di veicolazione del Brand aziendale, (così come in passato i marchi FSC e simili hanno fatto nell’ambito dei supporti di stampa), allora la tecnologia potrebbe avere un decollo verticale. E sappiamo che se si muovono i Social e i Media per far passare un messaggio o uno stile di vita, il risultato è spesso “virale”.

L’evoluzione delle tecnologie laser: carta, cartoncino e cartone

Lavorare in modo veloce, senza polvere, con ampie flessibilità creative, per tagliare, incidere e ablare, utilizzando quasi tutte le tipologie di substrati utilizzati nelle aziende grafiche: questa è la “laser evolution”.

Chi visita ogni anno la stessa tipologia di manifestazione fieristica, qualunque sia il settore professionale di appartenenza, ha una grande opportunità: la possibilità di confrontare i cambiamenti delle tecnologie, osservare i campi di utilizzo, valutare la loro diffusione. Per renderci conto dell’avanzamento del laser, abbiamo preso come fiera campione Viscom: nell’edizione del 2015, rispetto le precedenti edizioni, molte aziende proponevano tecnologie laser, tendenza che, possiamo affermare, è andata ben oltre le nostre aspettative.

Abbiamo individuato produttori che esponevano le loro macchine laser in bella mostra, e aziende di distribuzione che proponevano plotter da taglio, stampanti digitali, frese ecc., e in qualche angolo dello stand esponevano il laser. In alcuni casi, a causa della grande quantità di oggetti tecnologici esposti, il visitatore non era favorito nella rapida individuazione dei laser, poiché si confondevano, essendo esteticamente simili ai plotter da taglio che utilizzano le lame.

L’immagine della copertina e del retro copertina, il testo non presenta nessuna bruciatura sui bordi.
L’immagine della copertina e del retro copertina, il testo non presenta nessuna bruciatura sui bordi.

La maggior parte dei laser esposti tagliavano, incidevano, marcavano/ablavano metalli, legno, plastica… Poche aziende in fiera impiegavano il laser in modo specifico per il taglio di carta, cartoncino, adesivi, etichette.

A detta sia degli operatori tecnici, sia dei commerciali da noi interpellati nei vari stand, non è chiaro se il mercato delle arti grafiche sia maturo per l’inserimento del laser. Alcune aziende espositrici ci confermano che esiste da parte del nostro settore una curiosità per i vari campi di utilizzo, e che osservando il risultato ottenuto su un foglio di carta siano rimasti esterrefatti. A chi vende il laser non è chiaro se i “tipografi” preferiscano utilizzare le fustelle meccaniche utilizzando le ben note platine e piano cilindriche, già ammortizzate da tanti anni di utilizzo, oppure siano spaventati dall’investimento o peggio ancora dalle nuove competenze tecniche sull’utilizzo del software e dell’hardware, che inevitabilmente tale tecnologia richiede.
L’interesse maggiore per le tecnologie laser è da parte di grafici, creativi e designer, che vedendo i risultati ottenuti con un laser su uno stampato, chiedono alle aziende espositrici a chi rivolgersi per realizzare dei prototipi e anche delle lavorazioni in serie, non essendo i loro abituali fornitori in grado di offrire tali lavorazioni.

Di anno in anno, non solo aumentano i campi d’impiego del laser, ma aumentano i produttori e gli assemblatori di tecnologie laser, un vantaggio per l’acquirente per la riduzione dei costi. In fiera erano molte le aziende produttrici straniere, alcune cinesi direttamente o indirettamente rappresentate. Notevole la diversificazione dei formati (piccoli e grandi) allo scopo di soddisfare le differenti esigenze, sia operative e anche per l’investimento. Laser molto flessibili poiché si può lavorare su un foglio bianco steso di piccole o grandi dimensioni, ma anche su un foglio stampato tagliandolo perfettamente a registro con la stampa in post produzione o arrotolato su una bobina.


Di anno in anno la diffusione sarà sempre più favorita dal desiderio che ognuno di noi ha: possedere un prodotto sempre più personalizzato e non anonimo, e fornire prodotti unici o realizzati in piccole quantità in modo da poterli sostituire o aggiornare in poco tempo.

In un mondo che tramite i nuovi media ci obbliga a un costante confronto e aggiornamento, si cerca sempre più di soddisfare le varie esigenze creative. Per chi vuole rimanere sul mercato, anche a causa dell’affanno determinato dai tempi sempre più stretti per dei prototipi come per le piccole tirature, quasi sicuramente la tecnologia laser sarà uno dei prossimi argomenti che l’azienda grafica dovrà affrontare per soddisfare le esigenze del cliente.

Pianificare l’investimento

Prima di pensare all’acquisto si deve pianificare come utilizzare il laser in azienda, poiché non esiste un laser che si può utilizzare su tutti i substrati, carta plastica, legno, metallo… Se pur sono macchine simili tra loro, hanno tecnologie di funzionamento differenti (CO2, fibra, galvanometrico), oltre al differente costo.

Alcuni laser si possono impiegare per lavorazioni solo su materiali organici, altri su materiali non organici ma ci sono tecnologie “miste” che si possono impiegare su materiali misti in modo che con un solo laser si ampli la gamma utilizzabile di substrati chimicamente differenti tra loro. Pianificando il modo d’impiego nell’azienda grafica si riducono le brutte sorprese, evitando che dopo l’acquisto non si possa utilizzarlo su alcuni materiali (substrati) a causa della loro composizione, dello spessore, dei vari e differenti accoppiamenti che possono abbinare carta, cartoncino, plastica, vernici, metalli, legni…
Acquistare per esempio un laser con “poca potenza”, da utilizzare per delle lavorazioni complesse su un cartoncino anche di grammatura leggera, può essere poco produttivo. Può soddisfare la realizzazione di un prototipo o essere usato per delle piccolissime tirature, ma si rischia di essere fuori mercato a causa dei tempi lunghi di produzione per realizzare medie tirature.
Chi produce e commercializza questa “giovane tecnologia per il settore della grafica”, forse non ha acquisito ancora molta esperienza su come implementarne l’impiego in questo settore. Ma forse neanche l’imprenditore grafico sa bene come impiegarlo nella propria azienda… Nella maggior parte dei casi, gli addetti commerciali, forniscono suggerimenti e indicazioni per l’utilizzo del laser, principalmente per il taglio e il mezzo taglio su carte e cartoncini per produrre delle scatole, o sagomare stampati creativi, ma si potrebbe fare molto di più.

Sicuramente il laser è un’ottima alternativa alla fustella meccanica. Ideale per le piccole tirature, certamente molto vantaggioso in confronto alla fustellatura meccanica, almeno perché non c’è nessun costo per realizzare la fustella, nessun ammortamento del costo fustella “spalmato” sul numero di copie, nessun tempo per l’avviamento della macchina fustellatrice e ridotti scarti di materiale per l’avviamento e la messa a regime.

L’azienda grafica, oltre ai soliti servizi di fustellatura realizzati internamente o da service esterni (cartotecniche), tramite il laser può ampliare i campi d’impiego, allo scopo di aumentare i servizi, con l’obiettivo di entrare in nuovi mercati e di coinvolgere nuovi clienti, migliorando la marginalità di guadagno.
Non è facile reperire sul mercato del lavoro operatori e tecnici preparati e men che meno esperti, visto che a oggi il laser, nel settore grafico, è una tecnologia poco conosciuta e pochissimo consolidata. Nemmeno le scuole professionali e gli istituti tecnici prevedono programmi formativi su questa tecnologia. Non esistono nemmeno corsi post diploma per qualificare o riqualificare il personale che potrebbe essere poi impiegato nelle aziende. Chi acquista il laser deve prevedere anche la formazione del personale, sia per fustellature, ma anche per realizzare progetti “creativi”.
Operatori tecnologicamente preparati, intraprendenti e costantemente aggiornati, devono «dominare» i software che pilotano l’hardware su una svariata tipologia di substrati, ma devono conoscere anche le impostazioni tecniche che sono indispensabili nella corretta preparazione dei file grafici (Photoshop, Illustrator, CAD ecc.). Se i file non sono stati creati dal tecnico che utilizza il laser, devono essere analizzati e adeguati alle specifiche tecniche richieste. Sarebbe auspicabile che l’operatore del laser trasferisse ai colleghi grafici interni o esterni all’azienda le informazioni tecniche indispensabili alla preparazione dei file, in modo da ridurre i suoi tempi.

Le possibilità creative sono infinite: si possono realizzare lavori utilizzando i file raster e vettoriali, che oltre al taglio e al mezzo taglio permettono anche di marcare e ablare il substrato. Queste ultime attività sono un mix di competenze creative e tecniche, di conseguenza più complesse perché contemplano svariati fattori; risoluzione dei file, metodo colore (scala di grigio, tratto/bitmap), posizione degli elementi grafici su livelli, fattori di compressione, formati di salvataggio ecc.

Chi imposta le informazioni sul software che gestisce l’hardware deve considerare la tipologia di substrato utilizzato (materiale, composizione chimico fisica, spessore) prevedendo il risultato che desidera ottenere. Conoscenze tecniche che si acquisiscono solo facendo esperienza tramite sperimentazioni, test e innumerevoli lavorazioni.

Chi stampa in offset sa bene che non tutte le tipologie di carta e cartoncini sono uguali, conosce bene le difficoltà che s’incontrano utilizzando per esempio due differenti tipologie di carta patinata, che hanno tra loro differenti ph, lisciatura, spolvero, creando problemi per una banale stampa a quattro colori.
Con cartoncini spessorati e colorati se pur «tagliati con un laser» i problemi tecnici per ottenere la miglior qualità evitando zigrinature, sbavature e bruciature sul lato tagliato, non mancano, se non si dominano tutte le componenti.
Non basta la fantasia e la creatività, serve la competenza tecnica nell’utilizzo del software (raster e vettoriale) allo scopo di preparare o verificare il file fornito dal cliente, adattandolo in modo appropriato alle esigenze operative.

Anche un semplice foglio di carta che va tagliato con il laser richiede degli accorgimenti sulle impostazioni dei parametri di velocità e potenza del raggio per il taglio, secondo la tipologia di stampa. Va tenuto conto, per esempio, se è stato stampato in offset (inchiostri a base minerale o vegetale) oppure in digitale (toner), per evitare o ridurre gli aloni che si formano in fase di taglio a causa della sublimazione del materiale che genera del gas, visibili in contro luce sulla parte stampata.

Il laser al lavoro

L’incisione e il taglio laser sono processi senza contatto poiché il materiale da lavorare non è mai a contatto con la lente che indirizza il raggio, di conseguenza non vi è usura, non essendoci contatto col substrato. Il materiale da lavorare non deve essere fissato meccanicamente sul piano d’appoggio e si può posizionare anche fuori squadra: una telecamera rileva i punti di posizione e registro stampati sul substrato da lavorare, “informando” il laser sulla posizione. Ci sono anche delle tecnologie che permettono di rilevare le deformazioni del soggetto e seguirne i contorni in fase di lavorazione del laser. Se per esempio la stampa su un substrato è deformata o allungata a causa di una nobilitazione termica, la telecamera individua le anomalie e “pilota il laser” evitando tagli fuori registro, che comporterebbero il rifacimento dello stampato da tagliare.

Il taglio laser non genera polvere in quanto il materiale viene sublimato trasformandosi in un gas che deve essere estratto dalla macchina tramite canali di aspirazione predisposti sui quattro lati e convogliati all’esterno del locale dove è posizionata la tecnologia.
Confrontando i tempi di avviamento di una lavorazione con il taglio laser e la fustellatura meccanica non sono richiesti intervenire manuali per esempio sulla sistemazione della fustella in macchina, fermi macchina per gli aggiustamenti (in gergo, taccheggio) allo scopo di ottenere il taglio e il mezzo taglio perfetto.
Anche utilizzando un plotter che taglia o cordona tramite utensili, sono richiesti più accorgimenti, per esempio si deve sostituire l’utensile in rapporto alle differenti lavorazioni.

Nessuna fustella e nessun plotter da taglio può raggiungere le performance del laser nella realizzazione di elaborati grafici con elevate precisioni e/o con elementi da tagliare che sono molto complessi e ricchi di dettagli.

Ci sono anche alcune limitazioni per il taglio laser, come con qualsiasi tecnologia, per esempio può essere più lento rispetto alle platine o a fustellatori rotativi su produzioni con numeri elevati di pezzi.
I laser di oggi sono generalmente a galvanometro (la testa laser è ferma, è il raggio si sposta) e permettono anche piccoli aggiustamenti per il posizionamento degli specchietti che riflettono il laser. Il meccanismo “galvanometrico” è più veloce rispetto ai sistemi a plotter che spostano fisicamente tutto il gruppo laser sull’intera area da tagliare. Più alti sono i “watt” del laser, più veloci sono le operazioni e più ampio è il cambio d’impiego per le differenti tipologie di substrati da trattare. 

Il substrato è posto in modo non preciso sul piano della macchina. I «pallini» hanno lo scopo di far in modo che la telecamera rilevi la loro posizione e il laser si adatti di conseguenza.
Il substrato è posto in modo non preciso sul piano della macchina. I «pallini» hanno lo scopo di far in modo che la telecamera rilevi la loro posizione e il laser si adatti di conseguenza.

I punti di forza del laser
  • Alta precisione per tagliare o marcare disegni complessi
  • Eccellente qualità di taglio
  • Elevata velocità di elaborazione
  • Rispetta l’influenza termica
  • Deformazione minima del substrato causa del bassissimo livello di calore
  • Molte tipologie di substrati da lavorare (taglio, marcatura, ablazione)
  • Non si devono cambiare gli strumenti di taglio e marcatura
  • Nessun contatto tra la testa di focalizzazione e il substrato
  • Controllo e modifica in tempo reale della potenza del laser

Un modo differente di utilizzo del laser per chi stampa


Àncora Arti Grafiche è una azienda storica di Milano che lavora a ciclo completo. In produzione utilizza macchine da stampa offset di medie e grandi dimensioni a quattro e otto colori. Affianca a queste macchine anche la stampa digitale di piccolo e grande formato, completando lo stampato ottenuto con i due processi produttivi tramite il finishing. Delio Remondini, vulcanico direttore dell’azienda, per soddisfare la clientela sempre più esigente sulla richiesta di piccole personalizzazioni sui differenti substrati, e anche per differenziare dalle solite nobilitazioni che tutte le aziende grafiche propongono, decide nel 2014 di acquistare il laser.
Se pur ha scelto un laser di piccole dimensioni e di media potenza, è l’inizio di un «esperimento» ormai consolidato integrato perfettamente in produzione a ciclo di lavoro completo. Inizialmente è stato utilizzato per realizzare inviti, per sagomare piccoli stampati, per creare effetti creativi tramite ablazione. 

Prodotto realizzato da Àncora in carta accoppiata a MDF.
Prodotto realizzato da Àncora in carta accoppiata a MDF.

Da cosa nasce cosa. Oggi Àncora con il laser realizza anche una serie di oggetti abbinando la stampa offset e digitale con applicate vernici, glitter, lamine metalliche… accoppiando i foglio di carta su un substrato in materiale MDF (pannello di fibra a media densità, un derivato del legno) per la produzione di oggetti regalo.
Ci sono altre interessanti idee che Remondini intende attuare il prossimo anno coinvolgendo sempre più la tecnologia laser.

Un servizio Web to pack
Packly è una Web start-up italiana fondata da Giuseppe Prioriello, allo scopo di soddisfare le necessità di designer, agenzie creative, aziende grafiche, che desiderano creare e scaricare tracciati fustella professionali su misura e stampare packaging in modo facile e veloce.
Una delle particolarità di Packly, che è online in versione beta da qualche mese, è di avvalersi per la produzione cartotecnica di tecnologie interamente digitali.
Gli utenti Packly possono stampare esattamente il numero di copie di cui hanno bisogno, infatti, è possibile acquistare anche una sola scatola, quindi senza minimi d’ordine.
In base alla tipologia di ordine che ricevono e alla quantità di pezzi da produrre, gli esperti Packly scelgono le tecnologie più adatte, tra queste un sistema di fustellatura completamente digitale che effettua la cordonatura senza una fustella meccanica, e taglio laser, in unico passaggio (cordonatura e  taglio). Tramite il sito Web, si può «scaricare» la fustella generata in tempo reale sulla base delle dimensioni inserite ma si può anche caricare la propria grafica, (figure 1 e 2) per ricevere un prodotto di packaging stampato che sarà consegnato in 48 ore. Si ha anche la possibilità di ordinare dei mockup virtuali in 3D allo scopo di vedere e valutare il risultato previsto su un file PDF interattivo, prima di toccarlo con mano.
Nato per risolvere due problemi nel mondo del packaging, uno relativo alla creazione di tracciati fustella, un processo non semplice che richiede esperienza; l’altro è l’esigenza di avere in mano un packaging in piccole tirature che è più costoso e richiede più tempo se realizzato con le tecniche analogiche.
L’idea di Packly si consolida in base alle richieste del mercato. Infatti, un numero crescente di aziende richiede scatole con dimensioni personalizzate in piccole quantità. Spesso si tratta di piccole aziende, con volumi produttivi contenuti, oppure di imprese più grandi che hanno la necessità di testare il packaging di un nuovo prodotto, di acquistare tirature più limitate per scopi promozionali. Con il mockup 3D virtuale interattivo di Packly è possibile avere un’anteprima in tre dimensioni del packaging, ruotarlo a 360° per visionarlo da ogni angolazione. Il mockup 3D virtuale è uno strumento utile per condividere l’idea di un progetto con colleghi e clienti prima di avviare una produzione definitiva.
Tracciati fustella personalizzati. In pochi passaggi gli utenti possono creare un tracciato fustella e scaricarlo in tempo reale: una soluzione pratica e veloce per realizzare fustelle anche senza avere conoscenze avanzate di progettazione strutturale. I tracciati fustella sono professionali, scaricabili in formato PDF, pronti per essere importati o aperti utilizzando un software di grafica vettoriale.

Piano di Investimenti per l’Europa: firmato un accordo per il sostegno alle Pmi innovative italiane

Il Fondo Europeo per gli Investimenti (FEI) e Banca Sella hanno firmato un accordo, denominato InnovFin, a supporto delle piccole e medie imprese e delle imprese a media capitalizzazione italiane, che beneficia del sostegno del Fondo Europeo per gli Investimenti Strategici (Feis), lo strumento principale del Piano di Investimenti per l’Europa.

L’accordo “InnovFin” permetterà a Banca Sella di mettere a disposizione delle imprese italiane innovative finanziamenti erogabili nel corso dei prossimi due anni, grazie al supporto di una garanzia del FEI e con il sostegno di Horizon 2020, il programma quadro dell’Unione Europea per la ricerca e l’innovazione. Si prevede che l’iniziativa dell’Unione Europea rivolta alle aziende innovative italiane possa generare un portafoglio da 80 milioni di euro di finanziamenti.

Intervenendo alla firma dell’accordo a Biella, l’amministratore delegato del Fei Pier Luigi Gilibert ha detto: «Questo nuovo accordo con Banca Sella dimostra che c’è un certo interesse in Italia per il finanziamento alle Pmi. Banca Sella riveste un ruolo importante nel finanziare le imprese innovative, specialmente quelle presenti sul territorio. L’accordo di oggi, qui a Biella, porta l’ammontare complessivo in sostegno alle aziende italiane per mezzo del Fondo Europeo per gli Investimenti Strategici a 7,6 miliardi di euro, che rappresentano un rilevante finanziamento aggiuntivo.»

Il Commissario Ue per la Ricerca, la Scienza e l’Innovazione, Carlos Moedas ha affermato: «Mi fa piacere constatare il successo che il Piano Europeo per gli Investimenti ha ottenuto in Italia fino ad ora, grazie anche a questo nuovo accordo del valore di 80 milioni di euro di cui beneficeranno le Pmi italiane con il Fondo Europeo per gli investimenti strategici. Banca Sella, una delle più grandi banche di famiglia italiane, aiuterà considerevolmente le imprese ad alto tasso d’innovazione nel mettere in pratica i loro piani aziendali».

«L’accordo con il Fondo Europeo per gli Investimenti è di particolare importanza perché ha l’obiettivo di rafforzare il supporto finanziario alle piccole e medie imprese e alle imprese a media capitalizzazione, le cosiddette small mid cap, a cui tradizionalmente la nostra banca è vicina. Queste imprese sono oggi fortemente impegnate a migliorare e adeguare i loro processi alle nuove tecnologie a disposizione e la capacità di saper innovare è una delle leve fondamentali per la crescita e lo sviluppo dell’economia e, in particolare, di ogni singola azienda che si presenta sul mercato per offrire prodotti e servizi ai propri clienti, in concorrenza con le altre, soprattutto in un contesto come quello attuale, caratterizzato da una sempre maggiore globalizzazione dei mercati e  da una forte spinta all’innovazione ad alto tasso tecnologico che l’avvento del digitale ha portato.  È quindi nostro compito supportarle in questo percorso attraverso i migliori prodotti di finanziamento a disposizione» ha commentato Maurizio Sella, Presidente di Banca Sella.

L’accordo, realizzato grazie al Fondo Europeo per gli Investimenti Strategici in Italia, testimonia l’impegno del Gruppo BEI nel rispondere prontamente alle richieste degli Stati membri, della Commissione Europea e del Parlamento Europeo per il rapido avvio di iniziative concrete nell’ambito del Feis, che hanno l’obiettivo di velocizzare i finanziamenti e di garantire un’operatività in grado di accrescere occupazione e sviluppo nell’Unione Europea.

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Il Fondo Europeo per gli Investimenti (FEI) fa parte del gruppo Banca Europea per gli Investimenti. Sua mission principale è quella di agevolare l’accesso al credito di micro, piccole e medie imprese. FEI progetta e sviluppa il capitale di rischio per l’avvio e quello per la crescita, le garanzie e gli strumenti di microfinanza che mirano specificamente a questo segmento di mercato. In questo ruolo, FEI promuove gli obiettivi dell’UE a sostegno dell’innovazione, della ricerca e dello sviluppo, dell’imprenditorialità, della crescita e dell’occupazione.

Il Piano di Investimenti per l’Europa mira a rimuovere gli ostacoli agli investimenti, a dare visibilità e assistenza tecnica ai progetti di investimento e punta a un uso più intelligente delle risorse finanziarie, nuove ed esistenti. Il Piano di Investimenti sta già producendo risultati. Secondo le stime della Banca Europea per gli Investimenti (BEI), fino ad aprile 2016, il Fondo Europeo per gli Investimenti Strategici (FEIS) ha  attivato oltre 80 miliardi di euro di investimenti in Europa.I dati aggiornati sul FEIS, con la ripartizione per settore e paese, sono disponibili al seguente link. Per ulteriori informazioni, consultare le Domande e risposte. 

Il prodotto di garanzia InnovFin per le Pmi fornisce garanzie e controgaranzie sui prestiti per importi compresi fra i 25mila euro e i 7,5 milioni di euro con l’obiettivo di migliorare l’accesso al credito delle piccole e medie imprese e delle imprese a media capitalizzazione (fino a 499 dipendenti) innovative. Lo strumento è gestito dal FEI e l’attuazione è affidata agli intermediari finanziari (banche e altri istituti di credito) negli Stati membri dell’UE e nei paesi associati. Gli intermediari finanziari beneficiano della garanzia del FEI per una quota delle perdite che potrebbero subire a fronte dei crediti concessi nel quadro dello strumento InnovFin.

Intervista a Claudio Rimondi, responsabile packaging di prodotto a marchio Coop

Un noto proverbio italiano, spesso citato e da differenti generazioni, afferma che «l’abito non fa il monaco». È un’espressione che invita a diffidare delle apparenze che possono trarre in inganno quando esprimiamo giudizi: non sempre le persone sono come le vediamo. Tutto questo non vale per il packaging. Che deve essere veritiero, chiaro e trasparente: il suo ruolo è determinante ed è imprescindibile dal contenuto, non deve trarre in inganno l’acquirente.

Claudio Rimondi, responsabile packaging di prodotto a marchio Coop
Claudio Rimondi, responsabile packaging di prodotto a marchio Coop.

Responsabile packaging del prodotto a marchio Coop, da oltre trent’anni nel settore delle Arti Grafiche, Claudio Rimondi  si è diplomato come tecnico per le Industrie Grafiche all’Istituto Aldini-Valeriani di Bologna; dopo una prima esperienza come stampatore lito impressore, ha gestito le commesse di lavorazione in aziende grafiche cartotecniche unitamente a una nuova esperienza insegnando stampa e tecnologia grafica all’Istituto Salesiano di Bologna. Da oltre vent’anni è in Coop Italia, segue tutto il flusso di realizzazione dello stampato, dal progetto al confezionamento, in sintesi il pack del prodotto a marchio Coop.

Sig. Rimondi, cosa direbbe se le chiedo chi è Coop Italia?
«È il consorzio per gli acquisti, per le politiche di marketing e per le comunicazione unitarie della Coop; la sede in cui vengono realizzate le strategie di produzione e presidio del prodotto a marchio Coop. Ha oltre 2.000 referenze a marchio che spaziano in tutte le categorie merceologiche sia nei prodotti freschi e freschissimi che nei prodotti grocery, di largo consumo quali biscotti, cracker ecc… fino al settore del non food quali casalinghi, tessili… Coop è la principale catena nazionale della grande distribuzione con una quota di mercato del 15%, mentre nei supermercati e ipermercati Coop il prodotto a marchio Coop copre oltre il 26% di quota.»

Qual è la tipologia degli stampati realizzati da Coop Italia?
«Considerando che spaziamo in tutte le categorie merceologiche, come precedentemente sottolineato, è evidente l’utilizzo di diverse tipologie di materiali e in particolare l’utilizzo di tutte le tecniche di stampa. Stampa flessografica per quanto concerne le etichette adesive e parte del packaging flessibile, numerosa stampa offset per la parte cartotecnica (astucci, scatole e similari) e rotocalco per packaging flessibile (non rigido quali per esempio merendine, cracker ecc).
Anche la stampa serigrafica a volte viene utilizzata per le etichette adesive, per esempio alcune etichette trasparenti per flaconi che richiedono una base serigrafica e una successiva stampa in flexo.
Va evidenziato che le macchine da stampa per etichette consentono di stampare con un unico passaggio della bobina, utilizzando diversi sistemi, etichette di qualità eccellente, vere opere d’arte grafica.
Non manca la stampa digitale, utilizzata per tirature limitate, dati variabili, per espositori ecc.»

Packaging rigido e flessibile: quale tipologia di materiali (cartacei e non) vengono maggiormente utilizzati?
«La scelta del materiale è in funzione del prodotto che deve contenere, occorre in primis preservare il prodotto stesso e salvaguardare l’ambiente. Carta, cartoncino, cartone per quanto concerne il packaging rigido (scatole, astucci, espositori) e nel settore del packaging flessibile utilizziamo tutti materiali plastici quali polipropilene, politene, poliestere e poliaccoppiati in genere. Si tende a semplificare l’imballo il più possibile per ridurre l’impatto ambientale. Quindi si ricercano materiali di spessori ridotti, con strutture omogenee, valorizzando anche il loro smaltimento nella raccolta differenziata.»

Come nasce un imballo Coop (dal progetto allo stampato finito)?
«La Coop lavora sempre in stretto contatto con i fornitori che producono e forniscono i prodotti alimentari e non. Coop non ha stabilimenti di produzione propri, ma si avvale di diversi fornitori coi quali collabora e ai quali richiede anche una serie di certificazioni relative al pack come idoneità alimentare, schede tecniche, dichiarazioni di conformità ecc.
Al fine di garantire la tutela del prodotto, tutte le materie che entrano nella composizione dell’imballaggio devono essere rigorosamente conformi alle norme vigenti onde evitare che vi siano migrazioni dell’inchiostro o altri componenti nell’alimento contenuto nelle confezioni. Coop Italia suggerisce inoltre una serie di laboratori a cui il fornitore può rivolgersi e avvalersi per certificare il rispetto delle norme stesse.
Stabilito il fornitore del prodotto, il ruolo di Claudio Rimondi è quello di seguire la parte grafica, di conseguenza trasferisce un brief,  ovvero un insieme d’informazioni specifiche riferite al mercato di quel determinato prodotto (come è costituita la concorrenza, eventuali codici colore di mercato, chi è il leader e tutti gli elementi strategici inerenti al nuovo prodotto a marchio che si dovrà realizzare), all’agenzia grafica, la quale sviluppa la parte progettuale, creativa. Il ruolo del brief è importante perché stabilisce i confini entro cui si deve muovere l’agenzia e naturalmente viene condiviso all’interno di Coop con i colleghi specialisti di prodotto (category buyer).
All’agenzia vengono inviate anche un insieme d’informazioni tecniche quali: il tracciato tecnico della confezione, la tecnica di stampa utilizzata, il numero di colori con i quali verrà realizzato il pack ecc… ossia tutte le caratteristiche tecniche atte a realizzare la nuova confezione del prodotto a marchio Coop nel migliore dei modi. L’agenzia deve conoscere le esigenze del cliente Coop e quali sono i parametri con i quali il packaging deve essere realizzato. In Coop esistono dei system grafici, dei manuali (linee guida) che forniscono una serie di indicazioni creative (font, caratteristiche del logo, etichettaggio informativo, il trattamento dei flash, i fondi che caratterizzano le confezioni) per sviluppare una referenza in quella determinata linea di prodotti. È evidente che l’agenzia, grazie all’insieme di queste informazioni, provvederà a sviluppare l’elaborato grafico nello stile e nel rispetto di tali linee creative. Un esempio concreto è determinato da una fascia di prodotti denominati fior fiore, che rappresentano il top, l’alta gamma e hanno una loro linea grafica ben definita.
Stabilito il tutto (informazioni di marketing strategiche e tecniche), l’agenzia esegue alcune proposte grafiche tre, massimo quattro. Se fossero di più significherebbe che l’agenzia non ha compreso il brief e brancola nel buio muovendosi a tentativi, nella speranza di trovare quello gradito al cliente.
È evidente che tali proposte vengono discusse e successivamente, scelta la proposta, c’è una fase di finalizzazione e perfezionamento.
A questo punto occorre fornire all’agenzia il prodotto che sarà contenuto nel pack, il materiale necessario, i testi dell’incarto o quanto richiesto per essere fotografato e realizzare le immagini fotografiche contenute nel progetto definitivo.
I testi dell’incarto che vengono inseriti nel packaging, sia food che non food, sono realizzati all’interno di Coop Italia, condivisi e approvati dall’ufficio legale, anch’esso interno, e con i colleghi che si occupano di ricerca e di sviluppo dei prodotti.»

Chi definisce il nome di un nuovo prodotto a marchio Coop?
«Generalmente viene scelto da Coop Italia e, in qualche caso, può essere coinvolta l’agenzia. Esistono studi specializzati e predisposti a fornire indicazioni in merito ai nomi da dare ai prodotti effettuando anche ricerche di anteriorità, ossia per verificare che determinati nomi non siano già registrati da altre aziende nelle stesse categorie merceologiche.
Un esempio è dato dalla linea di prodotti per bambini denominata “Crescendo”. Quando è stata realizzata questa linea creativa è stata svolta una ricerca di anteriorità ed è stato depositato il nome Crescendo, con il marchio Coop. Tutto questo è stato svolto anche per la linea “fior fiore”, un marchio inventato e studiato per Coop.
Approvate e firmate le bozze e il pdf finale dal nostro ufficio legale, lo step successivo è la finalizzazione dell’esecutivo, l’artwork, generalmente realizzato in Adobe Illustrator, accompagnato dai font e dai file delle immagini. Esso viene controllato da me e successivamente consegnato alla fotolito e allo stampatore di fiducia del fornitore che realizzerà il nuovo prodotto a marchio Coop.
Il nostro rapporto con l’agenzia si ferma alla consegna dell’esecutivo. Successivamente alla fotolito e allo stampatore viene richiesta la prova colore in doppia copia. Una copia viene firmata e restituita allo stampatore come documento legale e l’altra viene da noi conservata in un apposito archivio a garanzia di quanto accordato, visionato e approvato.
Nel caso in cui il packaging sia particolarmente difficoltoso e per sgravare di responsabilità il produttore, il sottoscritto andrà all’avviamento stampa per valutare che lo stampato sia conforme a quanto richiesto e visto in prova.
L’assistenza all’avviamento stampa a volte è determinante poiché vengono operate delle scelte cromatiche importanti al raggiungimento del risultato. Il colore rappresenta un linguaggio di comunicazione fondamentale che non va sottovalutato. Purtroppo la mancanza di corrispondenza cromatica della prova colore è una delle condizioni indesiderate che spesso si verifica. Ritengo che il tutto abbia origine dalla mancanza di collaborazione tra area di prestampa e area di stampa.
A volte le prove colore sono cromaticamente molto belle poiché in esse si riscontra uno spazio cromatico (gamut) particolarmente ampio, ma difficilmente riproducibile in stampa. Per Coop Italia fa parte della quotidianità gestire incarti complessi, soprattutto i soggetti stampati su supporti plastici che necessitano di bianchi coprenti di fondo per evitare viraggi e inquinamento dei colori. Da qui l’importanza di ricevere da parte degli stampatori delle prove di stampa veritiere nel rispetto dei parametri di stampa.»

Esiste all’interno di Coop Italia un laboratorio qualità? Se sì, cosa viene controllato? Quali sono le problematiche che maggiormente si verificano durante l’avviamento prima di porre l’ok visto si stampi?
«È importante distinguere tra il pack e il prodotto in esso contenuto, anche se l’interazione tra l’interno e l’esterno sono fondamentali e imprescindibili, infatti le certificazioni richieste da Coop Italia alle aziende fornitrici servono a provare e verificare che il tutto sia conforme.
Coop Italia è stata la prima azienda europea, e fra le prime dieci al mondo, a ottenere nel 1998 la certificazione SA8000. Tutti i fornitori di prodotto Coop si impegnano a rispettare il Progetto Etico di Coop Italia con riferimento allo standard SA8000.
Per quanto riguarda il pack, uno dei controlli principali è rivolto al colore. L’utilizzo dello spettrofotometro rappresenta uno strumento di controllo di notevole aiuto. A tale proposito la figura del colorista presente all’interno di alcune aziende ne facilita notevolmente la riproducibilità, poiché prepara anticipatamente i colori realizzati con le basi cromatiche, misurati e corretti in modo tale che si evitino preventivamente discordanze di conformità ai campioni ottenendo un risultato cromatico condiviso.
Nelle aziende flessografiche e rotocalcografiche esiste una maggiore cultura riguardo alla preparazione del colore perché hanno compreso che impiegare diverse ore per correggere il colore, attualmente non è più possibile. Infatti, le problematiche che maggiormente si verificano durante l’avviamento e prima di porre “l’ok visto si stampi” sono inerenti al colore e alla discordanza con le prove.»

Qual è la preparazione professionale recepita all’interno delle aziende grafiche?
«In questi ultimi anni la preparazione professionale degli operatori è cresciuta. All’interno di grandi gruppi vengono svolti corsi di aggiornamento professionale. Sono proprio queste le aziende che forniscono prove colore certificate conformi al risultato stampato, con profili colore generati e calibrati sui propri flussi operativi.
Un ulteriore elemento da evidenziare e richiesto da parte delle aziende di stampa è determinato dalla presenza, in fase di avviamento, di persone competenti nella stampa. Diversamente, persone prive di conoscenza pongono richieste difficilmente raggiungibili che determinano fermi macchina di diverse ore con costi insostenibili.
In sintesi è auspicabile un maggior collegamento tra agenzia pubblicitaria e azienda grafica, per risolvere le problematiche che sovente nascono. È quindi determinante l’esigenza di una professionalità capace di interporsi in modo costruttivo tra agenzia e azienda grafica.»

Le aziende dei vostri fornitori di prodotti sono anche all’estero?
«Sì: diversi produttori sono in Europa e in particolare in Germania e in Inghilterra. I risultati ottenuti sono sempre stati positivi. Devo però riconoscere che noi italiani non abbiamo nulla in meno rispetto a loro loro. Lo stampatore italiano si distingue perché a fronte di un problema, riesce sempre a trovare una soluzione, a mediare in modo positivo.»

Ci sono nuovi materiali che vengono utilizzati nel packaging? Qual è il ruolo di ricerca e sperimentazione: cosa state facendo in merito?
«Esiste grande attenzione ai materiali a basso impatto ambientale.
È una ricerca continua mirata al riutilizzo di materiale già utilizzato, di diversa origine, che determini il minor spreco possibile e, di conseguenza, minor consumo di materie prime. Valorizzare materiali più semplici che possono garantire la tutela del prodotto. In sintesi la regola delle tre erre: risparmio, riciclo e riutilizzo.
Un esempio pratico è dato dalla carta igienica Zero Tubo, lanciata in Italia, priva internamente dell’anima. All’interno del rotolo è inserito un ulteriore rotolino di carta per essere asportato e tenere in borsetta per eventuali emergenze.1_coop_ZeroTubo

Anche questo prodotto è stato realizzato in collaborazione con il fornitore e sta avendo un riscontro positivo dall’acquirente.
C’è grande attenzione per i prodotti biologici, salutistici, che riguardano il mondo vegetariano, vegano. Coop ha creato anche una linea di prodotti chiamata “Bene sì” destinata a persone con intolleranze alimentari quindi privi di lievito, lattosio ecc.
Siamo stati i primi a eliminare gli over packaging, tutte quelle confezioni inutili che proteggono il prodotto con astucci in cartoncino, quali per esempio i tubetti di dentifricio e di maionese, proponendo nuove forme, valorizzando il tubetto trasferendone su di esso le informazioni che erano stampate sull’astuccio.»2_viviverde_gruppo

Qual è la differenza tra il packaging di un prodotto fresco (insalata) e a lunga conservazione (pasta)?
«Fondamentalmente la natura del materiale in funzione della vita, della durata del prodotto a scaffale. Di conseguenza un pack che contiene un prodotto a lunga durata deve proteggerlo dalla luce, barriera all’ossigeno, ecc. mentre un prodotto fresco ha una vita più breve ma necessita ugualmente di essere preservato nella sua integrità e purezza.
Coop Italia dispone di laboratori analisi, che rilevano, in stretta collaborazione con il produttore, eventuali interazioni tra il pack e il prodotto in esso contenuto. Il prodotto viene costantemente monitorato a campione, come pure la sua tracciabilità.»

Quali le prospettive future di Coop Italia (dopo Expo – Ipermercato, trasformazione del packaging)?
«Expo è stato un grande successo, sono stati venduti oltre un milione e duecentomila biglietti nel solo circuito Coop, con un’affluenza oltre le aspettative. L’ipermercato Coop ha destato molto interesse ed è particolarmente piaciuto. È emersa una chiara e completa informazione sul prodotto al consumatore, grande trasparenza, valorizzazione della filiera, l’origine delle materie prime utilizzate.

Lo stretto rapporto tra Coop e il consumatore è basato sull’informazione, sulla trasparenza e sulla qualità dei prodotti a marchio. A tale scopo Coop Italia ha realizzato un apposito sito, per informare il consumatore sull’origine delle materie prime dei prodotti a marchio Coop alimentari confezionati.»3_pasta_expo
Qual è la domanda che non le ho fatto, ma che avrei dovuto…?
«Una previsione sulla tecnica di stampa del futuro? Eccola. La flessografia, in questi anni ha fatto passi da gigante, non avrei mai immaginato 15-20 anni fa il raggiungimento di una qualità di stampa paragonabile alla rotocalco soprattutto in determinate merceologie come il settore dei biscotti, delle merendine dove la rotocalco aveva sempre fatto da padrone. Un’altra tecnica che conquisterà sempre più il settore dell’imballaggio sarà la stampa digitale, in particolare nel settore del flessibile, poiché con le continue modifiche ai testi a causa degli adeguamenti alle varie normative europee, soprattutto nei prodotti multilingua, il trattamento dei dati variabili diventerà sempre più importante.
L’importanza che il ruolo del Packaging assume nella presentazione del prodotto, nel preservarlo e successivamente nella vendita è determinante per l’acquirente. È per questo motivo che, all’interno della filiera, tutto il lavoro viene svolto al fine di garantire al pack un vestito sempre più elegante, chiaro e attraente.»

Industria Grafica Falciola ha investito in una Speedmaster SX 102 con voltura

Heidelberg Italia annuncia di aver venduto a Industria Grafica Falciola di Torino un sistema Speedmaster SX 102 con voltura. Si tratta dell’ennesima dimostrazione di fiducia ricevuta da parte dello stampatore, da sempre cliente Heidelberg.

Industria Grafica Falciola nasce nel 1955, su idea di Osvaldo Falciola che, partito con la stampa tipografica, ha poi virato verso l’offset grazie all’incontro con la tecnologia Heidelberg. Oggi, giunta alla terza generazione, l’azienda mantiene quelle caratteristiche trasmessele dal fondatore: impegno quotidiano, attenzione alle innovazioni tecnologiche, caparbietà, flessibilità e esperienza. A queste si è aggiunta l’attenzione all’ambiente, testimoniata dall’utilizzo di prodotti chimici a impatto zero e dall’uso di supporti cartacei FSC®, certificazione ottenuta anche dall’azienda.

La filosofia aziendale della costante crescita tecnologica è alla base dell’investimento appena compiuto, che ha ampliato il parco macchine con un sistema all’avanguardia, ultimo nato in casa Heidelberg fra quelli con voltura.

«Speedmaster SX 102 con voltura rientra nella strategia Heidelberg volta a completare la gamma di macchine formato 70×100», afferma Mauro Antonini, Product Management Sheetfed Postpress Packaging di Heidelberg Italia. «Si tratta di un sistema che racchiude tutta l’esperienza Heidelberg nella stampa bianca e volta. Permette di stampare perfettamente a registro ad alte velocità grazie all’esclusiva tecnologia della voltura con monopinza rotante che non lascia mai il foglio durante tutto il processo di volta.»

Il nuovo sistema va ad aggiungersi a quattro macchine da stampa offset di ultima generazione, tutte reversibili, con forni in linea per la verniciatura, che avviene con l’uso di soluzioni ecologiche a base d’acqua. Affiancate, ci sono una taglierina Polar e una Heidelberg cilindro per fustella. Completano il quadro i sistemi del reparto legatoria: una raccoglitrice Maxima a 18 stazioni, una piegatrice Heidelberg Stahlfolder, una macchina perforatrice e una linea per il confezionamento dei pacchi.

Saxoprint pro design: un add-on per creare file senza errori

Con l’installazione dell’add-on viene aggiunta una palette contenente un menu con tre comandi principali: Home, Stampa templates, Assistenza. L’inizio della creazione del documento avviene con la scelta di un template dalla videata home della palette Saxoprint pro design oppure con il comando Stampa templates. In ogni caso l’utente entra in un percorso guidato dove, in momenti successivi, vengono richiesti i seguenti dati: tipo di prodotto, formato e numero di pagine. Naturalmente i formati proposti dipendono dal prodotto scelto evitando così ogni possibile errore.

Con la diffusione dei portali Web in grado di offrire servizi di stampa digitale per una vasta gamma di prodotti, dall’etichetta al manifesto, si è fatta più forte la necessità di creare il file in modo corretto. Saxoprint ha fatto propria questa esigenza con una serie di tool software gratuiti a disposizione dei propri clienti, integrati con la linea di stampati ordinabili sul sito.

È difficile dare la definizione di file corretto, pronto per la stampa, perché sono molte le variabili coinvolte. Bisogna però riconoscere che oggi la definizione più diffusa è quella che recita: un file è corretto quando supera la fase di controllo (preflight) finalizzata al tipo di stampa previsto.
Questo è senz’altro vero ed è il punto su cui si sono focalizzati quasi tutti i portali di W2P; infatti il servizio di controllo è offerto come opzione a pagamento e consente di rilevare alcuni dei problemi che più compromettono la qualità finale dello stampato come per esempio la risoluzione delle immagini, la mancanza delle font, la presenza di colori speciali.
Saxoprint ha affrontato il problema anche da un altro punto di vista finalizzato a fornire al proprio cliente un ambiente preconfezionato in funzione dei prodotti stampati che si possono ordinare. La soluzione proposta è interessante e più completa rispetto ad altre che si limitano a fornire dei template da richiamare all’interno dei software autore in uso dal grafico.

Come funziona

L’idea di Saxoprint, azienda che conta sette sedi in Europa e processa più di 3.500 commesse al giorno, è stata quella di sviluppare un add-on per InDesign, in pratica un modulo software che una volta scaricato dal sito di Adobe si installa all’interno del programma abilitando una palette di comandi. Con Saxoprint pro design, questo il nome dell’add-on, è possibile richiamare dall’interno del software stesso, in modo immediato e intuitivo, tutti i template di stampa dei prodotti acquistabili sul sito. All’interno di ciascun template sono pre-impostati molti dei parametri rilevanti per la stampa come il formato, comprensivo di abbondanza, le indicazioni della posizione delle pieghe, la sequenza delle pagine. Questo approccio risulta molto utile quando il potenziale cliente crea una pubblicazione ex-novo e, usando l’add- on, può fin dall’inizio della lavorazione avere già le impostazioni corrette e finalizzate per lo stampato finale.
L’add-on si usa tramite una palette che si attiva con il comando Finestra>Estensioni; la palette è intuitiva da usare e prevede tre aree che consentono di accedere alla creazione guidata dei template, alla schermata di aiuto e alle informazioni generiche sui servizi offerti da Saxoprint. 

Creare un documento

Per provare l’add-on la cosa migliore è creare una pubblicazione simulando un caso reale.
Dopo aver aperto la palette Saxoprint pro design viene richiesto di specificare il tipo di prodotto che si vuole realizzare scegliendolo da una lista di stampati che corrispondono al catalogo dell’azienda. La scelta è guidata e richiede di specificare la categoria e poi il prodotto; in seguito è necessario specificare il formato e il numero di pagine che comporranno la pubblicazione.
Una volta terminata la selezione di tutti i parametri viene creato un documento senza nome e completo di tutte le informazioni necessarie alla gestione del file in funzione della stampa che si vuole ottenere. Nel caso il prodotto scelto sia un libro i file creati saranno due: uno per la copertina e uno per l’interno. Ogni file è strutturato a livelli e si presenta con delle informazioni che dovrebbero guidare il grafico nella fase di realizzazione; è quindi consigliato visualizzare subito la palette dei livelli di InDesign e posizionare il proprio contenuto sul livello di nome «il mio livello». Comunque per chi volesse approfondire la struttura dei template e il loro utilizzo sul sito di Saxoprint sono a disposizione delle guide tecniche.
Con il file ottenuto il grafico può iniziare a impaginare, personalizzando l’ambiente stilistico. I segni sulle pagine aiuteranno a rispettare le regole; sono sempre evidenziate le aree dove è consigliato non posizionare alcun grafismo importante (sono le aree di sicurezza) e l’area riservata per l’abbondanza. In particolare su stampati con layout complessi le aree evidenziate sono molto utili e facilitano il lavoro del grafico. 

Con l’installazione dell’add-on viene aggiunta una palette contenente un menu con tre comandi principali: Home, Stampa templates, Assistenza. L’inizio della creazione del documento avviene con la scelta di un template dalla videata home della palette Saxoprint pro design oppure con il comando Stampa templates. In ogni caso l’utente entra in un percorso guidato dove, in momenti successivi, vengono richiesti i seguenti dati: tipo di prodotto, formato e numero di pagine. Naturalmente i formati proposti dipendono dal prodotto scelto evitando così ogni possibile errore.
Con l’installazione dell’add-on viene aggiunta una palette contenente un menu con tre comandi principali: Home, Stampa templates, Assistenza. L’inizio della creazione del documento avviene con la scelta di un template dalla videata home della palette Saxoprint pro design oppure con il comando Stampa templates. In ogni caso l’utente entra in un percorso guidato dove, in momenti successivi, vengono richiesti i seguenti dati: tipo di prodotto, formato e numero di pagine. Naturalmente i formati proposti dipendono dal prodotto scelto evitando così ogni possibile errore.

Controllo e invio del file

La fase finale della lavorazione del file prevede la generazione del file di stampa, la preparazione dell’ordine e l’invio del file al portale Web. Saxoprint accetta file in formato PDF, JPG, TIFF, EPS, PS (PostScript). Nella guida è suggerito di fornire PDF in versione 1.3 per evitare potenziali problemi legati all’interpretazione degli effetti di trasparenza mentre i TIFF devono essere a unico livello. Il servizio di verifica preliminare del file è offerto in due modalità: verifica base e verifica professionale. La prima modalità è gratuita e applicata a tutti i file forniti mentre la seconda è più approfondita e a pagamento.
Consultando la documentazione sul sito è possibile vedere i dettagli dei controlli per ciascuna modalità; poiché il controllo inerente la risoluzione delle immagini è presente solo nella modalità professionale è consigliabile attivarla in presenza di stampati dove la componente grafica è rilevante. Pensiamo a dei cataloghi di prodotti dove sulle pagine sono presenti immagini, in questi casi il costo del servizio è minimo rispetto al valore dello stampato e può evitare la compromissione in termini di qualità.
Se vengono rilevati dei problemi durante la verifica preliminare, Saxoprint invia un’email all’indirizzo specificato nella fase di ordine. L’email è ben fatta: espliciti i riferimenti all’ordine, chiare le spiegazioni dei problemi e il flusso da seguire per inviare nuovamente il file una volta corretto.
La nostra prova ha messo in evidenza i vantaggi dell’add-on che contribuisce in maniera determinante alla creazione di file in linea con l’offerta di stampati di Saxoprint, soprattutto dal punto di vista dei formati e della posizione dei grafismi in funzione dell’allestimento finale. Per prodotti particolari, come raccoglitori, etichette, banner, i template richiamabili sono di grande aiuto e consentono anche ai neofiti della grafica di arrivare a creare stampati corretti nelle misure.

Non è da trascurare la comodità di poter scegliere il template dall’interno di InDesign evitando lunghe ricerche nei meandri del sito Web, soprattutto in considerazione del fatto che il grafico è guidato passo passo nella scelta del modello più idoneo e sicuramente ordinabile sul portale. Ed è anche questo un punto a favore dell’add-on, perché se è vero che impone uno sforzo iniziale di comprensione del template e di come inserirvi i grafismi, di certo garantisce che il file prodotto sia ordinabile e stampabile. Chi usa i servizi di W2P avrà senz’altro affrontato almeno una volta il problema di voler ordinare uno stampato le cui dimensioni non rientrano in quelle previste dal catalogo del portale Web; aggirare il problema è possibile accettando il compromesso di «scalare» tutto il file. Usando invece fin dall’inizio Saxoprint pro design questo problema è superato facilmente.

Il test di Italia Grafica
Abbiamo scelto di ordinare un Raccoglitore a due anelli; per arrivare al prodotto abbiamo scelto dalla palette Saxoprint pro design di InDesign, la categoria Ufficio e corrispondenza e, successivamente, la tipologia Raccoglitori. Dopo aver scaricato il template abbiamo inserito la grafica avendo cura di rispettare le indicazioni riguardanti la posizione dei segni per l’allestimento finale (fori e pieghe). Al termine abbiamo rimosso dal file InDesign il livello «Modello» per poi generare il file PDF in versione 1.3 come specificato nella Guida creazione file a disposizione sul sito di Saxoprint. Abbiamo eseguito l’ordine in cui abbiamo inserito la verifica preliminare professionale, servizio opzionale a pagamento, che è quotata in modo fisso per ogni lavoro (14,28 €).
Per verificare il funzionamento del preflight abbiamo volutamente inviato un file con errori (immagini RGB, basse risoluzioni, dimensioni sbagliate). Il sistema ha intercettato tutti i problemi e ha inviato un’email di avviso con spiegazioni chiare e utili a correggere gli errori. Il caricamento successivo del file PDF corretto ha poi dato il via alla lavorazione.

Stato dell’arte dei fotopolimeri: la visione di Atif

La gestione del processo di creazione delle matrici è un passaggio fondamentale in ogni tecnologia di stampa. Molte le variabili da tenere sotto controllo come pure le novità tecnologiche che obbligano gli operatori del settore a un continuo aggiornamento.

Le matrici flessografiche sono definite come «… forme di stampa rilievografiche con grafismi in rilievo rispetto ai contro-grafismi. La struttura del materiale utilizzato, gomma o materiali fotopolimerici, resiliente e flessibile è la caratteristica principale che ha dato il nome alla stampa flessografica». Esse sono classificate per l’aspetto: in lastra o in cilindro; per il materiale: fotopolimero solido o liquido, o elastomero; per la realizzazione dei grafismi: fotografica, incisione laser diretta, realizzazione a stampo. Il trasferimento dei grafismi sulla matrice avviene mediante pellicola, maschera ablativa (Lams) o con incisione diretta.
Nel primo caso il grafismo è registrato su una pellicola ad alto contrasto dotata di strato superficiale mattato per evitare anelli di Newton nel contatto con la superficie del fotopolimero.
Nel secondo caso si opera con il Lams (Laser Ablation Mask System), un processo che implica l’utilizzo di uno speciale strato maschera di colore nero opaco steso sopra il fotopolimero vergine; l’esposizione laser costruisce l’immagine mediante «ablazione» dello strato nero, ossia distruggendo lo strato (che passa dallo stato solido a quello gassoso) in corrispondenza dei grafismi che diventano quindi trasparenti per la successiva fase di esposizione UV, mentre lo strato nero non ablato protegge il fotopolimero nelle aree di contrografismo.
Il successivo sviluppo asporta il fotopolimero non colpito dalla luce creando le aree in incavo (contrografismi) mentre i grafismi rimangono in rilievo.
L’incisione diretta – terzo caso – non riguarda espressamente i fotopolimeri, dato che le lastre impiegate in questa tecnologia non sono «fotopolimeriche» ma semplicemente «polimeriche», ossia non sensibili alla luce; in prevalenza si tratta di «elastomeri», ossia gomme dotate di struttura macromolecolare adatte al trattamento con raggio laser. In questo processo la radiazione laser incide direttamente la lastra in corrispondenza dei contrografismi lasciando intatti i grafismi che costituiranno gli elementi in rilievo del cliché. A questa tecnologia è stato dedicato un apposito intervento nel corso del Flexo Day per conto del principale fornitore di macchine d’incisione diretta (Hell Graphic Systems).
Le fasi di lavorazione partono dai dati digitali, a tono continuo o retinati, che mediante esposizione CTF nel processo convenzionale a pellicola o CTP nel sistema diretto Lams su film ablativo, portano alla formatura delle lastre.

Le fasi di lavorazione partono dai dati digitali, a tono continuo o retinati, che mediante esposizione CTF nel processo convenzionale a pellicola o CTP nel sistema diretto Lams su film ablativo, portano alla formatura delle lastre.

Molto importanti le specifiche fisiche delle matrici alla luce dell’ampia gamma di materiali fotopolimerici oggi disponibili, in un mercato che vede la flexo protagonista di un notevole sviluppo tecnologico.
Elementi fondamentali in questa materia sono lo spessore della lastra – in sei tipologie da 1,14 mm a 6,35 mm – e il rilievo dei grafismi determinato dalla profondità d’incisione – da -0,5 a -2,5.

Il fattore durezza e densità

Fondamentale ai fini della resa qualitativa in stampa, come è noto, i cliché fotopolimerici pronti per la stampa presentano i grafismi in rilievo costituiti dalle parti esposte e indurite del fotopolimero con caratteristiche fisiche appropriate al processo di stampa flessografica, ossia sufficientemente duri per resistere ai numerosi cicli di inchiostrazione mediante rullo anilox e pressione nel contatto con il supporto di stampa, ma anche relativamente comprimibili (flessibili) secondo la tipica prerogativa della flessografia.
La durezza si misura in gradi Shore, nel nostro caso di tipo A: le normali lastre fotopolimeriche monostrato hanno una durezza Shore compresa tra 27° e 38°, le speciali lastre a due strati «Capping» hanno durezza da 51° a 56°. L’apparecchio impiegato per tale misurazione è il Durometro Shore che determina la profondità di sfondamento di un penetratore normalizzato mediante semplice applicazione sul campione; i più sofisticati possiedono un penetratore di diamante monocristallino, varie scale di misura e un display digitale LCD con memoria per le misure e uscita dei dati per collegamento sul PC. Negli apparecchi analogici, la lettura si fa direttamente su un quadrante graduato in gradi Shore.
Anche la densità nelle aree di grafismo e contro-grafismo del materiale di formatura – pellicole e maschere Lams – ha un ruolo importante nella produzione di matrici calibrate. Si tratta di densità ottica, ossia il logaritmo dell’opacità, intesa come annerimento in grado di frenare il passaggio della luce. Nel caso delle pellicole grafiche ad alto contrasto, la densità del nero non deve essere inferiore a D 4.0; per contro, le zone di trasparenza devono avere una densità di «velo» non superiore a D 0.05. Per le maschere Lams la densità del nero deve essere uguale o superiore a D 4.0 e la minima deve avere un valore compreso tra D 0.05 e 0.07 (tutti valori misurati con Densitometro per trasparenza a luce bianca senza filtri).

Fondamentale è usare la strumentazione giusta

La calibrazione del processo di formatura fotografica per le lastre fotopolimeriche richiede che siano valutati correttamente e tenuti sotto controllo i parametri di sviluppo, la pre-esposizione, l’esposizione principale, i tempi di asciugatura e le fasi di post-trattamento con UV-A o UV-C. Per le matrici in elastomero – che riguardano la tecnologia emergente dell’incisione diretta mediante raggio laser – occorre calibrare sia la profondità d’incisione che il profilo dell’incisione stessa.
Interessante lo studio realizzato da Atif che fornisce anche alcune indicazioni sugli strumenti di misurazione impiegati nel controllo delle matrici: spessimetro, durometro, microscopio e misuratore di valore tonale, nonché gli strumenti di verifica: riferimento lineare su immagine (Lams o pellicola), riferimento lineare su lastra e riferimento compensato su lastra.
Infatti, per misurare correttamente e tenere sotto controllo le lastre matrici si raccomanda l’uso di strumenti appositi: lo spessimetro per verificare lo spessore del materiale, il durometro per conoscerne esattamente la durezza in gradi Shore, un microscopio per analizzare la forma e il profilo dei caratteri e dei punti che costituiscono i testi e le immagini del lavoro da stampare e un densitometro a riflessione per misurare i valori tonali presenti sui cliché.
I riferimenti lineari che consentono di verificare le caratteristiche densitometriche delle pellicole, delle maschere Lams e delle lastre in esame sono costituiti da scalette di percentuali di punto, normalmente con sei tacche con valori compensati, per esempio 8%, 16%, 35%, 54%, 72%, 100% sul negativo pellicola o toner Lams che produrranno nella scaletta compensata incisa con i valori 1%, 5%, 20%, 35%, 57%, 100%.

La forma del puntino

Un tema molto specifico sulle lastre fotopolimeriche riguarda la forma del puntino nelle immagini retinate con particolare riguardo alla «testa» del punto stampante che, secondo studi approfonditi, deve essere piatta e uniforme.
Lo studio proposto da Atif parte dall’analisi del processo di polimerizzazione che si attua mediante la radiazione UV che attiva i fotoiniziatori presenti nelle molecole del fotopolimero dando inizio alla formazione dei radicali creando la differenziazione tra polimero solubile e polimero insolubile. La formazione dei radicali può, però, essere inibita dalla presenza di ossigeno nell’area di esposizione; inoltre è importante controllare accuratamente l’intensità e il tempo della pre-esposizione che determina la resistenza meccanica dei punti di retino; infatti, come si vede chiaramente nella seconda immagine della slideshow il punto con pre-esposizione corretta presenta una base allargata e solida per una lunga resistenza in stampa.
È però sempre critico ciò che avviene nella struttura del punto sia con il processo convenzionale mediante pellicola con superficie mattata che con il processo digitale ablativo Lams; nel primo caso la diffusione della luce attraverso la pellicola modifica la dimensione del punto nelle alte luci, nei toni medi e nei toni scuri; nel processo ablativo è l’ossigeno a modificare le dimensioni dei punti rispetto ai valori originali; tuttavia, il processo a pellicola fornisce punti a testa piatta mentre il digitale ablativo crea punti con testa arrotondata soggetti a instabilità di resa in stampa.
In pratica, la geometria del punto determina la resistenza alla pressione e l’effetto di aumento del punto stampato (dot-gain).
Lo studio di Atif non si limita a denunciare le carenze qualitative dei cliché con punti a testa arrotondata, ma indica anche una serie di soluzioni per ottenere punti perfetti a testa piatta. Oltre al sistema tradizionale a pellicola (oggi quasi del tutto abbandonato n.d.a.) possiamo ricorrere a sistemi avanzati attualissimi, come la laminazione, la membrana, il gas inerte, gli UV ad alta energia, la lastra con film o strato barriera, la lastra inerte all’ossigeno, oppure l’incisione diretta laser, processo che sostituisce i fotopolimeri con polimeri o elastomeri non sensibili alla luce.
È comunque fondamentale operare in un sistema controllato ove le forme da stampa siano preparate con tacche di controllo non compensate e con tacche compensate che rappresentino i valori tonali di almeno il punto minimo, i valori 10%, 30%, 50%, 70% e il fondo pieno.
In base alla sperimentazione condotta da Atif, confrontando lastre a testa arrotondata e lastre a testa piatta, risulta evidente che la testa piatta offre una maggiore resistenza all’azione stressante della compressione in stampa. In conclusione, si raccomanda di scegliere un sistema a testa piatta che sia preciso e affidabile, in grado di assicurare corrispondenza tra i valori del file e quelli della lastra e che sia anche misurabile, stabile e ripetibile. 

I documenti di Atif
Si ringraziano Stefano D’Andrea, Mauro Lussignoli, Sergio Molino.
I «Documenti Tecnici» costituiscono gli elementi base della missione culturale dell’Associazione per rendere la flessografia un processo sempre più affidabile e qualitativamente avanzato. Nell’ordine le «Linee Guida» del 2006 (DOC 01) oggi in fase di revisione, «Troubleshooting» (DOC 02), «Parametri e sistemi di controllo» (DOC 03), «Checkup delle macchine da stampa» (DOC 04), «Caratterizzazione dei sistemi di stampa (DOC 04.1), «Illuminanti e condizioni per la valutazione visiva (DOC 05), «Materiali di riproduzione per la stampa flessografica « (DOC 06), «Illustrazione della norma ISO 12647-6 (Scheda tecnica 01).

Ricoh sigla una partnership con EFI Vutek per offrire soluzioni di stampa flatbed

Tad Furushima di Ricoh con Frank Mallozzi di EFI.
Tad Furushima di Ricoh con Frank Mallozzi di EFI.
Tad Furushima di Ricoh con Frank Mallozzi di EFI.
Tad Furushima di Ricoh con Frank Mallozzi di EFI.

Ricoh è entrata nel settore della cartellonistica integrando le soluzioni di stampa flatbed di EFI Vutek nella gamma dei prodotti offerti.

La partnership si focalizza sui sistemi più adatti per i clienti Ricoh. Aggiungendosi alla serie Ricoh Pro L4100 roll-to-roll latex, queste soluzioni UV flatbed assicureranno flessibilità e opportunità maggiori ai clienti Ricoh nel settore della stampa commerciale e della cartellonistica. Si amplia così l’offerta graphic arts e il portfolio di soluzioni che ora comprende sistemi flatbed, grande formato, modulo continuo, foglio singolo, software e servizi di consulenza.

Un’evoluzione naturale

Benoit Chatelard, Vice Presidente del Production Printing di Ricoh Europe, commenta: «Si tratta di un’evoluzione naturale per Ricoh, per due motivi. Innanzitutto, collaboriamo da molto tempo con EFI che fornisce EFI Fiery come front-end digitale per la nostra gamma foglio singolo. In secondo luogo, le soluzioni UV flatbed – che si aggiungono alla nostra offerta di soluzioni grande – ampliano le possibilità per i nostri print service provider. Sono stati i nostri stessi clienti a chiederci di espandere il nostro portfolio e siamo molto lieti di poterlo fare con un partner di rilievo nel settore. Questo annuncio testimonia il nostro impegno volto a fornire ai print service provider una gamma di soluzioni complete e integrate».

Tra le soluzioni Vutek vi è EFI H1625 LED, una soluzione di stampa ibrida roll/flatbed UV da 1,65 m con quattro colori più il bianco e con possibilità di stampa multilayer. Il sistema consente di stampare fino a otto livelli di scale di grigi con gocce di dimensioni variabili e di gestire materiali sia flessibili sia rigidi.

«La polimerizzazione LED è un enorme vantaggio, dal momento che gli inchiostri vengono polimerizzati con la tecnologia Cool Cure di EFI» spiega Benoit Chatelard. «Questo significa poter utilizzare supporti più sottili, con conseguenti risparmi in termini di materiali, spedizioni e consumi energetici. Ciò rende la soluzione una delle più ecosostenibili sul mercato, una caratteristica che secondo noi influirà molto sulle decisioni di acquisto dei nostri clienti. Le stampanti ibride sono complementari alle soluzioni a foglio singolo installate presso i nostri clienti del settore della stampa commerciale».

Un’offerta integrata di soluzioni e servizi

Benoit Chatelard conclude: «L’accordo si inserisce nella strategia di Ricoh volta a dare ai fornitori di servizi di stampa l’opportunità di offrire una gamma completa di applicazioni. Grazie alle nuove stampanti, le aziende che si affidano a Ricoh dispongono di una scelta più ampia di soluzioni continuando inoltre ad avvantaggiarsi della presenza capillare di Ricoh sul territorio che assicura assistenza e servizi professionali ovunque si trovino».

L’accordo è attualmente valido per l’Europa e l’America Latina. Seguiranno poi Nord America e Asia Pacifica.

Stampa diretta sul contenitore: etichette e sleeve

Absolut Vodka

Una breve rassegna dell’innovazione in tema di stampa diretta su bottiglie, vasi e flaconi in vetro o in plastica. In evidenza nuovi brevetti, specifici inchiostri UV oppure organici, algoritmi per ottenere quintilioni di combinazioni di colori, stazioni di stampa digitale inserite nelle linee di confezionamento.

La vera innovazione non è solo un’idea, un brevetto, una tecnologia, è un hub dove approdano e si fondono lavoro, denaro, visione e quant’altro permetta di ridisegnare finanche un processo industriale consolidato come il decorare e riportare informazioni su bottiglie, vasi o flaconi in plastica o in vetro. La qualità di etichette e sleeve raggiunge punte di eccellenza, ma il 2016 potrebbe scompaginare le carte: sono infatti attese le prime applicazioni su larga scala della stampa diretta sui contenitori. Le nuove macchine digitali saranno presto presso i confezionatori e integreranno le linee di riempimento. I loro costruttori elencano vantaggi come la semplificazione della logistica grazie al non dover più gestire etichette ed etichettatrici e ancora la possibilità d’incrementare le velocità delle linee di produzione.

A proposito di decorazione su vetro

L’arte di decorare vetri trasparenti ricorrendo a smalti policromi fusibili e oro risale al 1400 e nel tempo ha avuto corsi e ricorsi. La serigrafia a caldo consente di “vestire” le bottiglie con grafiche ottenute spalmando colori termofusibili ricavati da polvere di vetro, resi cremosi grazie all’aggiunta di un apposito olio e depositati secondo gli schemi riportati su una griglia di nylon o di metallo applicata a un telaio in acciaio. Il telaio è realizzato partendo da un’immagine digitale trasferita su un supporto trasparente la cui griglia è trattata con una particolare fotoemulsione sensibile alla luce.

In corrispondenza delle zone prive dell’immagine l’emulsione, colpita dalla luce, si ancora al tessuto del telaio e si indurisce, mentre nelle zone dove la luce non agisce l’emulsione si scioglie liberando le maglie che permetteranno all’inchiostro di attraversare il telaio durante la stampa e di depositarsi sul contenitore. Come anticipato, si utilizzano colori termo fusibili che, previo riscaldamento a 600-620 °C, rendono la decorazione indelebile. La serigrafia a freddo utilizza telai in poliestere, il colore è stampato direttamente sul vetro a temperatura ambiente o dopo una prima cottura a 180 °C.

La stampa è più soggetta ad abrasioni rispetto a quella realizzata con la serigrafia a caldo ed è poco resistente agli agenti di lavaggio utilizzati nelle lavabottiglie. Altre tecniche utilizzate sono la tampografia e la decalcomania. La prima ricorre a un tampone flessibile che trasferisce l’inchiostro da un clichè tampografico al contenitore. Può essere utilizzata in quadricromia anche su superfici curve, o irregolari. La decalcomania è una tecnica serigrafica indiretta, l’immagine è riportata su fogli colloidali, poi trasferiti sul vetro manualmente a freddo o in automatico a caldo. Segue la stabilizzazione in forno a 600 °C. Le decorazioni rilevabili al tatto sono il frutto di una resinatura che porta a effetti solo colorati, gommati, cromati o metallizzati. Sono tecniche classiche, innovate dal poter oggi sostituire la polvere vetrosa con inchiostri organici termoattivati. In questi casi la temperatura d’impostazione dei forni scende anche del 30% con considerevole risparmio energetico. Un’altra soluzione interessante si deve al brevetto di P&P Promotion (Cuneo), consente di decorare le bottiglie tramite un cambio molecolare del colore del vetro. Non si utilizzano vernici, ma si colorano le bottiglie con polveri di vetro che hanno lo stesso coefficiente dilatometrico di quest’ultimo e sono esenti da metalli pesanti. Le bottiglie non necessitano di pre-trattamenti specifici. Si ottengono effetti traslucidi, coprenti o satinati e si possono anche creare delle decorazioni con finestre, giocando con la trasparenza della bottiglia.

L’innovazione passa da inchiostri e algoritmi

Molto attiva è la ricerca nel settore degli inchiostri, tra gli inchiostri UV per stampa diretta su bottiglie spicca il caso di Hartness International. Il testimonial più rappresentativo della loro efficacia è la linea di birre Lips of Faith prodotte dalla nota birreria artigianale New Belgium Brewing USA. Sono inchiostri a base di composti organici, pertanto non apportatori di contaminanti durante il riciclo del cullet (rottame di vetro). Sono caratterizzati da una rapidissima reticolazione (meno di 0,25 secondi) consentendo un considerevole risparmio energetico rispetto alle classiche linee ACL (applied ceramic labeling) molto diffuse negli Stati Uniti.
La personalizzazione è un fattore chiave nelle strategie di marketing; il consumatore è il vero arbitro del mercato e una confezione dalla grafica unica può rafforzare la sua percezione della qualità del prodotto.
Particolarmente significativa in tal senso è la case history di Absolut Vodka, azienda che si rivolge a un target giovane, anticonformista, coinvolto proponendo un’ampia scelta di aromatizzazioni, campagne promozionali di lunga durata, sovraesposizione mediatica, eventi nei locali più trendy, collaborazioni con artisti noti o emergenti e soprattutto edizioni limitate. La più interessante dal punto di vista della tecnica grafica è stata Absolut Unique. Nel 2012 l’azienda ha creato un’edizione limitata formata da quattro milioni di bottiglie decorate in modo che ognuna fosse unica e l’etichetta riportasse un numero di serie altrettanto unico. Per ottenere questo risultato ha coinvolto la vetreria Glass Sweden & Denmark e Ardagh Group.

Absolut Vodka

Si è intervenuti sui formati 700 ml, 750 ml e 1 litro. Per stendere il colore base della bottiglia sono stati utilizzati tre alimentatori di inchiostri connessi a sette testine di stampa spray, posizionate in modo da coprire rispettivamente parte alta, media, base e fondo.

Il sistema era completato da un’ulteriore stazione di stampa che erogava un mix di colori sempre diversi per tinta, trasparenza e opacità. Risultato ottenuto tramite una valvola computerizza abbinata a un sistema di controllo gestito da un software o meglio da un algoritmo che di volta in volta modificava random colori e aree da colorare. Le bottiglie passavano poi in una stazione per serigrafia dove erano aggiunti ulteriori disegni anamorfici. Dopo il riempimento era poi applicata un’etichetta bianca con il logo Absolut Vodka e, in grassetto, un numero progressivo. In teoria, l’algoritmo avrebbe potuto produrre 94 quintilioni (94 seguito da 18 zeri) di bottiglie decorate con una grafica sempre diversa. Per questa serie, limitata a 4 milioni di pezzi, sono stati utilizzati trentotto diversi colori e cinquantuno diversi schemi.

Stampa diretta su contenitori di plastica

Tra i molti comunicati che annunciano la stampa diretta su contenitori di plastica, vetro o lattine, spiccano quelli di tre aziende tedesche e di un gruppo USA pronti a proporre una vera innovazione ai settori bevande, detergenza, fai da te, oggettistica. La start up tedesca Till ha progettato una macchina rotativa per stampa digitale su contenitori di plastica (PET e PE), lattine, vetro. Nata nel 2011, l’azienda ha messo a punto Smart Print, sistema che consente di ottenere immagini di qualità fotografica fino a 8 colori. Alla base del sistema una stazione di stampa idonea a produrre fino a 800 contenitori/ora. Aumentando il numero delle stazioni di stampa è possibile raggiungere fino a 36mila pezzi all’ora. Il software in dotazione alla macchina corregge le distorsioni dovute alla curvatura, al crescere della distanza tra superficie da stampare e testina di stampa, alle tolleranze dimensionali del contenitore. La conformità di quanto stampato è verificata da sei telecamere che controllano il contenitore a 360 gradi; tutti i codici e i testi sono riletti e convalidati.

Molto pubblicizzata è anche la soluzione della tedesca KHS Innoprint per la stampa digitale diretta su bottiglie di PET. La versione base utilizza 5 gruppi stampa (bianco, ciano, magenta, giallo e nero) ma è possibile aggiungerne altri qualora si desiderino colori speciali. Si utilizzano inchiostri UV brillanti a bassa viscosità; reticolano nell’arco di alcuni millisecondi, hanno una buona coprenza e opacità, sono sovrastampabili, aderiscono bene anche a bottiglie di PET non trattate, sono utilizzabili su contenitori per alimenti. L’ottenere inchiostri a bassa migrazione è stata una delle sfide più importanti per l’azienda, infatti per evitare che monomeri residui passino nel prodotto, la polimerizzazione deve raggiungere il 99% contro il 70% ottenibile con la maggior parte degli inchiostri per stampa digitale. Il consumo di inchiostro è compreso tra 0,1 e 0,24 ml per bottiglia in funzione delle dimensioni della zona da stampare e della coprenza prevista. Anche KHS dichiara una capacità produttiva di 36mila pezzi/ora, sottolinea la possibilità di riprodurre con la massima precisione l’immagine desiderata (la risoluzione di stampa è 1.080×1.080 pixel) su un’ampia gamma di contenitori di PET dal diametro compreso tra i 4 e i 12 cm e di capacità compresa fra 33 cl e 1,5 litri. L’immagine trasferita dal computer all’unità di controllo della macchina può variare da contenitore a contenitore. Il cambio formato è velocissimo. Le bottiglie di PET sono alimentate con un nastro ad aria; l’azienda sta sviluppando anche una macchina da integrare con la soffiatrice. Per evitare contaminazioni la bottiglia è movimentata dal collo e prelevata da un morsetto, guidato da una trasmissione diretta. La bocca della bottiglia resta sigillata durante l’intero processo di stampa; qualora si ritenesse di doverla stabilizzare è possibile montare in linea un erogatore di azoto o di aria sterile. Il morsetto trasporta la bottiglia da una giostra colori alla successiva, bloccandola nella corretta posizione grazie a un sistema magnetico. Ogni giostra colori ha 12 sezioni di stampa, ma la macchina può essere equipaggiata con un numero inferiore ed essere integrata qualora se ne presentasse la necessità. Ogni stazione di stampa è dotata di lampade UV per reticolare e asciugare l’inchiostro; poco dopo la deposizione la decorazione resiste agli stress meccanici e termici tipici di linee di riempimento, confezionamento, logistica, utilizzo da parte del consumatore. Le bottiglie stampate con questa tecnica possono essere immesse nei circuiti di riciclo del PET perchè l’inchiostro è separabile dal polimero che compone la bottiglia. KHS Innoprint ha già in funzione, a titolo sperimentale, la prima macchina a uso industriale e il 2016 potrebbe essere l’anno del lancio su larga scala di questa soluzione la cui messa a punto ha richiesto otto anni di progettazione, verifiche e prove.

I vincitori dell’oscar dell’imballaggio 2015
La stampa diretta ha fatto capolino anche in Italia tanto è vero che l’Oscar dell’Imballaggio 2015 per l’innovazione tecnologica è stato assegnato ex aequo a due aziende, Krones AG e Plastipak Italia Holding Srl (azienda del gruppo Plastipak), che stanno proponendo con convinzione la stampa diretta UV su bottiglie e flaconi, pubblicizzata come razionalizzazione della produzione e vantaggio ambientale. Krones AG ha sviluppato DecoType, sistema di stampa digitale a getto di inchiostro utilizzabile per decorare direttamente contenitori di difficile etichettatura.
DecoType di Krones ha ricevuto il premio “Oscar dell’Imballaggio” per l’innovazione tecnologica: rende contemporanea l’immagine del flacone, grazie alla resa grafica innovativa della stampa UV diretta sul packaging, sia per forme che per superfici irregolari.
DecoType di Krones ha ricevuto il premio “Oscar dell’Imballaggio” per l’innovazione tecnologica: rende contemporanea l’immagine del flacone, grazie alla resa grafica innovativa della stampa UV diretta sul packaging, sia per forme che per superfici irregolari.
Il primo progetto si è focalizzato sulle bottiglie in plastica (ma l’azienda è impegnata anche sul fronte dei contenitori in vetro). La macchina è compatta e modulare, può decorare contenitori di PET, PE o PP alti fino a 20 cm, cilindrici o sagomati, con superfici regolari o irregolari. Oltre a confermare i già citati benefici logistici, questa soluzione garantisce la personalizzazione dei contenitori, l’integrazione di dati variabili, l’ottenimento di piccolissimi lotti. Le testine di stampa sono autopulenti, il rabbocco degli inchiostri è rapido e agevole, per la loro reticolazione si utilizzano lampade ad arco.
Plastipak Italia Holding Srl ha presentato Direct Object Printing nell’applicazione a bottiglie per acqua minerale Sangemini marchio del gruppo Norda: era già stata segnalata al grande pubblico dei confezionatori in occasione del Dupont Awards 2014 e si era classificata prima nella categoria Technological Advancement and Responsible Packaging.
Il prodotto presentato era il flacone di Tide Plus Bleach Alternative Liquid Laundry Detergent, un detergente per i panni prodotto da P&G. Sulla spalla del flacone era stampata direttamente la dicitura HE a significare la compatibilità del prodotto con le lavatrici ad alta efficienza. Altre applicazioni suggerite dall’azienda sono messaggi promozionali, coupon, codici QR, stampa completa su fronte, lato o retro del flacone. La tecnologia è completamente digitale, a getto d’inchiostro in un solo passaggio. Immagini e testi sono modificabili in pochi secondi, l’azienda si è focalizzata sullo stampare anche su superfici dalle forme più difficili (ovali, quadrate, rotonde, in rilievo). Gli inchiostri non contengono VOCs (composti organici volatili).

Le prime sperimentazioni di successo con le teste di stampa Mems di Konica Minolta

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Konica Minolta ha annunciato che le nuove teste di stampa, messe a punto sfruttando le tecnologie Mems proprietarie, sono state sperimentate con successo per la prima volta in occasione di drupa.

Le tecnologie Mems (Micro Electro Mechanical Systems) formano sistemi meccanici di dimensioni microscopiche su substrati di silicone o vetro, che richiedono tecnologie di fabbricazione in scala micro altamente avanzate.

Nello stand presso drupa, insieme a Industrial Inkjet Ltd (IIJ), alcuni esperti hanno per la prima volta effettuato dimostrazioni delle funzionalità delle teste di stampa Mems in pubblico. Le nuove testine sono state messe a punto per servire meglio chi opera nel segmento della stampa commerciale o di etichette, nonché in altri ambiti di stampa industriale, grazie alle loro funzionalità ben equilibrate, progettate per superare le esigenze degli utilizzatori.

La disposizione ad alta densità degli ugelli ha reso possibile sia la stampa a una risoluzione più elevata, sia la riduzione dimensionale delle testine.

Le tecnologie Mems costituiscono il nucleo nevralgico, dal punto di vista tecnico, del gruppo Konica Minolta, che sta introducendo le teste di stampa sul mercato al fine di soddisfare le esigenze diversificate dell’utenza. Nel far questo, il gruppo si prefigge di contribuire all’espansione del mercato inkjet per uso industriale e allo sviluppo di nuove applicazioni in tale ambito.

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