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Come bilanciare convenzionale e digitale

La qualità acclarata della stampa della stampa digitale porta a fare valutazioni sulla possibilità di stampare su un sistema di stampa convenzionale o digitale ragionando sulle differenze tra tempi e costi.

La gestione dei costi è centrale per il buon funzionamento di ogni attività e conoscere come questi si sviluppano aiuta a capire come posizionarsi sul mercato e proporre il giusto prezzo. In diverse aziende e anche nelle sedi associative abbiamo affrontato questo argomento spiegando quanto sia cruciale la figura del preventivista e il controllo costi in azienda, sia nella fase di produzione sia nella valutazione di nuovi investimenti, costruendo uno schema in grado di dare un valore economico concreto.

Per rispondere alla classica domanda qual è il break-even tra i due processi di stampa serve condurre un ragionamento che parte dalla tecnologia e giunge al prodotto finale. Considerando che l’arrivo della stampa digitale e delle sue logiche di calcolo a costi copia all’inizio aveva messo in crisi gli stampatori, oggi le valutazioni sono più strutturate e più concentrate sulle esigenze produttive. Unico presupposto rimasto immutato è che ogni sistema di stampa digitale in commercio non è mai stato pensato per lunghe tirature a matrice fissa. La convenienza economica sulle lunghe tirature è, come nel caso della stampa transazionale, quando c’è alta variabilità dei dati. Inoltre, la progressiva riduzione dei tempi di avviamento nei processi di stampa convenzionali e l’aumento dei sistemi di automazione e controllo hanno ulteriormente ridotto il gap di tempistiche tra i processi di stampa.

Per fare una corretta valutazione dobbiamo prendere in considerazione gli stampati interessati, il livello di automazione del flusso di lavoro, gli step di lavorazione per realizzare l’intero prodotto e i controlli di qualità applicati. È l’insieme di questi elementi che costruiscono l’ossatura dei costi da considerare.

Considerazione per settori produttivi

Editoria

Il settore editoriale è di fatto quello che è stato investito dalla gestione stampa digitale o convenzionale con un importante spostamento dei volumi verso la prima. L’accresciuta qualità, l’ampio range di supporti e la progressiva riduzione delle tirature ha favorito l’ingresso della stampa digitale sia bobina sia a foglio. La capacità di fornire volumi finiti su linee automatiche in tempi ridotti ha portato ad aumentare sempre di più la produzione lasciando sempre più solo le grandi tirature alla stampa analogica o opere come vocabolari e codici che richiedono alta fogliazione a basse grammature che sono di difficile gestione per i sistemi di stampa digitale attuali.

Stampa commerciale

Anche nel settore stampa commerciale si sono spostati molti volumi rendendo di fatto labile il break-even tra convenzionale e digitale, rendendo la produzione di depliant, brochure, cataloghi funzionale più alla logica della produzione su richiesta. I clienti tendono ad annullare sempre di più le scorte di magazzino privilegiando i fornitori che sono in grado di fornire un servizio a richiesta e una logistica distributiva avanzata. Questo travaso di lavoro da convenzionale a digitale è stato possibile per la progressiva qualità e stabilità raggiunta di sistemi di stampa digitale e dalle aziende che hanno applicato i giusti processi di controllo qualità per mantenere sempre coerente il risultato di stampa. Quest’ultimo punto è risultato crucciale per gestire in modo trasparente le richieste di tirature più ampie che necessariamente portano a riprendere la produzione in convenzionale evitando le discrepanze qualitative dei diversi processi di stampa.

Stampa funzionale

Manualistica, fogli istruzioni, guide, prodotti stampati che sono collegati a produzioni industriale sfruttano sempre di più la flessibilità della produzione on demand e del versioning che è possibile realizzare tramite i sistemi di stampa digitale. Le richieste in questi settori cambiano spesso passando da produzioni ad alta fogliazione, che vedono più nella finitura il limite produttivo, ad una alta variabilità per l’utilizzo integrato di Qr Code e istruzioni on line che mantengo aggiornate le pubblicazioni e consentono di seguire video guide, scaricare aggiornamenti e certificati. Il prezzo di questi prodotti è un mix di stampa e servizio garantito dato che sono collegati alle logiche delle linee di produzione.

Mondo fotografico

Il cambio dei processi di stampa in questo ambito è stato per lo più determinato dalla accresciuta qualità raggiunta e dalle mutate richieste del mercato, con una integrazione sempre più ampia tra tecnologia di acquisizione commesse e una distribuzione one to one. Un mercato maturo dove la politica di prezzo è sempre un passo indietro all’effettiva qualità del processo di stampa e dove i processi di produzione sono integrati e ben definiti.

Packaging&etichette

I settori che stanno registrando le maggiori crescite in termini di numeri assoluti fanno per la stampa digitale le stesse considerazioni che sono state fatte nel settore della stampa commerciale. I fattori tecnici sono differenti, specialmente legati alle dimensioni, i tipi di supporto macchinabili e le tirature. Spesso sono macchine da stampa digitale sviluppate ad hoc per questi settori ed è il mondo delle etichette che ha una offerta ampia, con proposte differenziate per ambiti di utilizzo, e in continua evoluzione. Stessa valutazione nel mondo del packaging dove anche qui sono realizzate macchine specifiche che rispondono a esigenze mirate di produzione e che puntano a mercati nascenti e progetti di brand speciali. Definire i costi e break-even in questi ambiti è molto legato al tipo di clientela ed esigenze che ogni stampatore riscontra e il grado di investimento in nuovi mercati che vuole compiere.

I volumi di stampa in questi ambiti sono ancora molto differenti e la scelta di andare in digitale o convenzionale è sia tecnica sia di tempistiche ridotte in quanto sulle tirature la forbice dei costi può essere ancora molta ampia a favore della tecnologia analogica utilizzata.

Finitura, abbellimento, allestimento

Ogni prodotto stampato ha necessità di un processo di finitura per poter essere utilizzato e spesso diventa difficile o antieconomico adattare processi e macchine già presenti in azienda. Per questo motivo nell’analisi dei costi del prodotto finale è necessario considerare il ciclo completo di produzione da cui alcuni stampati possono trarre maggiore vantaggio immediato rispetto ad altri. È il caso dei prodotti editoriali, scolastici e universitari, che grazie ai sistemi di finitura in linea, o near line codificati, e alla standardizzazione del prodotto sono in grado di produrre volumi a costi competitivi anche gestendo commesse con tempi brevi.

Più elaborati i passaggi di abbellimento per cui sono state messe sul mercato diverse macchine digitali che possono soddisfare le esigenze sia delle produzioni digitali sia convenzionali, permettendo di diminuire i tempi di ammortamento e mantenere dei costi in linea con le produzioni più alte. Nella valutazione economica è essenziale capire qual è l’impatto inserendo le produzioni nelle programmazioni di lavoro già esistenti o se serve inserire nuove linee dedicate.

Automazione, tempo, qualità

La stampa digitale porta con sé un fattore intrinseco di automazione nel processo di stampa e altrettanto nella fase di acquisizione e impostazione delle commesse. L’automazione permette di liberare risorse uomo e tempo che possono essere dedicate a lavorazioni che richiedono maggiore intervento diretto e consente di ridurre gli errori nella esecuzione dei lavori standard. Avere processi automatizzati diventa quasi obbligatorio con le richieste di produzioni odierne: imposition, gestione colore, ottimizzazione dei consumi d’inchiostro, impostazioni di piega e taglio sono tutti elementi che possono essere gestiti automatico in acquisizione della commessa.

I benefici si concretizzano in termini di riduzione dei tempi di avviamento e una gestione ottimizzata della sala stampa compresi gli approvvigionamenti di magazzino. Malgrado sia comune a entrambi i processi, è la stampa digitale a risultare più avvantaggiata in quanto le informazioni sono già codificate e spesso hanno già a bordo sistemi informatici che aiutano a lavorare in quella direzione, chiedendo solamente una integrazione tra i sistemi di produzione.

Affinché il beneficio sia effettivo serve prevedere delle procedure di controllo qualità che permettano di applicare i setup di macchina necessari per la produzione in tempi brevi e con risultato certo e misurabile così da avere una tracciatura completa della produzione e un effettivo contenimento degli scarti di produzione. Bisogna considerare che errori di impostazione in produzione sul digitale si tramutano spesso in una ristampa completa del prodotto dovuto alla brevità delle tirature, scelta delle regole d’imposizione o per impossibilità apportare correzioni mentre si stampa.

L’automazione dei processi di stampa digitale coinvolge spesso anche i processi di finitura e, ultimamente, anche di nobilitazione sia in linea sia fuori linea ma integrati. Questo porta ad avere un miglioramento della capacità di risposta di produrre in tempi brevi e offrire una maggiore capacità produttiva su determinate lavorazioni, aumentando di fatto il raggio di azione della stampa digitale verso le produzioni convenzionali.

Tutti questo si deve però tradurre in un costo sostenibile per permettere di definire un corretto prezzo di vendita sul mercato. Come si bilancia la scelta tra digitale e convenzionale?

Sono pochi i fattori da tenere in considerazione: supporti di stampa, qualità attesa, formato finale e tiratura. Il peso di questi quattro fattori determina quale sistema di stampa darà le migliori performance in termini di tempi e costi.

Schema di analisi per valutazione economica

Bisogna considerare che una macchina da stampa digitale ha una vita media che viene espressa in anni, milioni di copie, metri. Si deve considerare che durano circa 5 anni e che i volumi di stampa prodotti determinano ogni quanto si devono fare degli stop di manutenzione necessari per mantenere i parametri qualitativi nel giusto range.

Non c’è un numero univoco di riferimento e ogni casa produttrice comunica i range di produzione che la macchina può mantenere e a cui attenersi per fare i calcoli dei costi. L’investimento iniziale dei motori di stampa dovrebbe essere ammortizzato nei primi 2 anni con un progressivo aumento della produzione acquisendo nuove commesse o efficientando le produzioni già in essere, spostando dei lavori da una macchina convenzionale o facendo rientrare commesse date in esterno.

Una differenza importante nella costruzione del prezzo c’è tra tecnologia inkjet, toner ed elettroink: mentre negli ultimi due viene definita una copertura media di stampa, in alcuni casi possono essere definite anche soglie di coperture differenti, e su di esso si paga il passaggio, nell’inkjet la copertura incide in modo diretto sulla definizione del prezzo legato ai consumi. Di solito le macchine digitali inkjet hanno dei contratti di manutenzione ma gli inchiostri sono esclusi perché il prezzo dello stampato è definito in base all’effettivo consumo d’inchiostro determinato da software che eseguono calcoli preventivi.

Le tecnologie toner ed elettroink hanno un range di supporti stampabili molto ampio che i molti casi coincidono con gli stessi supporti usati in convenzionale mentre nell’inkjet le gamma di supporti si riducono per via del necessario corretto assorbimento e asciugatura delle gocce. Per questo nello schema di analisi dell’inkjet è necessario anche introdurre il calcolo dei supporti dedicati che a fronte di un prezzo che può risultare più alto consentono di avere performance di produzione e consumi in linea o migliori con gli obbiettivi fissati.

Quindi è solo dall’analisi di tutti questi fattori che si può determinare la scelta di produrre in convenzionale o in digitale. L’evoluzione tecnologica di entrambi i processi di stampa rende difficile considerare un’unica soglia di break-even costringendo a considerare la soglia di pezzi in funzione del tipo di stampato e di post-stampa necessario per determinare quale processo di stampa sarà ottimale per la tiratura richiesta.

Considerazioni finali

Analizzare i diversi aspetti economici di una tecnologia di stampa verso un’altra è un esercizio che deve per forza considerare i prodotti interessati. Tutte le tecnologie di stampa digitale sono uguali? Assolutamente no.

L’arrivo del formato B2 nel foglio ha permesso di allargare gli ambiti di produzione, l’evoluzione degli inchiostri e di sistemi di asciugatura nel mondo inkjet a bobina e foglio sta portando lavori di direct marketing, cataloghi ed editoria che prima non erano limitati dalla qualità e dai costi, l’utilizzo degli inchiostri UV permette di ampliare la stampa su materiali non assorbenti, la possibilità di stampare in linea eptacromie e colori speciali come oro, argento, fluorescenti offre la possibilità di allargare le opzioni di offerta ai clienti e aumentare il valore delle produzioni.

La grande differenza tra i sistemi di stampa digitale e quelli di analogici sta nella flessibilità produttiva e nei tempi di messa in produzione. I tempi ridotti di ammortamento e le limitazioni in termini di tirature impongono nella scelta di un sistema di stampa digitale di avere chiaro l’ambito di produzione che andrà a coprire considerando sia il sistema di stampa a se stante sia come integrazione nelle produzioni già esistenti. I numeri ben fatti sono la migliore base per intraprendere percorsi di crescita solidi.

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Aperte le iscrizioni a Roto4All il 9 marzo a Milano

Dopo il successo dell’edizione 2020 in streaming e dell’evento fiorentino del 2021, l’evento annuale organizzato dal Gruppo Italiano Rotocalco di Acimga torna per la sua terza edizione il 9 marzo a Milano, presso lo Sheraton Milano San Siro. Roto4All 2023, dal titolo “Pensa, crea, stampa roto: una tecnologia molti mercati. Le voci dalle filiere e gli sviluppi tecnologici”, sarà una nuova occasione di incontro per tutta la community della stampa rotocalco, che si riunisce per dialogare su questa tecnologia di stampa, guardando ai temi più rilevanti del momento.

L’agenda di Roto4All è ricca di contributi, suddivisa su due macro-tematiche di rilievo, che vedono la mattinata maggiormente incentrata sulle applicazioni della stampa rotocalco, e il pomeriggio dedicato alla sostenibilità.
Il coordinatore del Gruppo Italiano Rotocalco di Acimga Gianmatteo Maggioni darà il via all’evento illustrando la funzione e le attività del gruppo. Carlo Carnelli, accompagnato da esperti di Brofind e Bobst torna a parlare dei falsi miti legati alla roto, sfatando credenze con dati e approfondimenti puntuali. Jan ‘t Hart, Project Manager AIM, European Brand Association, illustrerà il Digital Watermark Holygrail Initiative 2.0, ambizioso progetto mirato a dimostrare come l’utilizzo della tecnologia digitale possa consentire più elevati tassi di riciclaggio per gli imballaggi nell’UE, promuovendo un’economia veramente circolare. Non mancheranno le tavole rotonde, con le testimonianze e le esperienze dirette di stampatori e brandowner che hanno contribuito alla nuova guida rotocalco, come Decor In Printing, Di Mauro Group, Laminati Cavanna, Gerosa Group, Gruppo Miroglio e SIT, e i contributi dei produttori e fornitori di tecnologia, Bobst, Rossini e Uteco. Si parla di materiali e dei loro sviluppi futuribili in ottica di circolarità, con Sacchital Group e Goglio Group, seguiti dal professor Lutz Engisch, che presenterà uno studio condotto dall’Università di Lipsia sui principali vantaggi che il processo rotocalco offre per l’economia circolare. Kaspar Walter torna invece sugli aggiornamenti legislativi e applicativi in merito al cromo esavalente. A chiudere la giornata, un aggiornamento sul tavolo di lavoro Acimga-Giflex, avviato nel settembre del 2022 e dedicato alla sostenibilità della produzione del packaging flessibile.

“Anche quest’anno il Gruppo Italiano Rotocalco ha compiuto un grande sforzo organizzativo per dare alla rotocalco italiana l’evento e il pubblico che merita – spiega il direttore di Acimga Enrico Barboglio -. Roto4All 2023 vuole mettere in evidenza le caratteristiche di una tecnologia che favorisce lo sviluppo di applicazioni di grande rilevanza in diversi mercati di sbocco. I principali (packaging, decorative, tessile, capsule) saranno oggetto di dibattito proprio durante il convegno, grazie alla presenza di player leader per ciascun comparto. L’evento sarà anche occasione per presentare la nuova pubblicazione promossa dal Gruppo Rotocalco. Dopo la prima guida “Rotocalco: conoscerla per meglio apprezzarla”, questa nuova pubblicazione si pone lo scopo di far luce sia sugli utilizzatori che sulle modalità di utilizzo della tecnologia, considerando le principali applicazioni e il loro marcato livello qualitativo. Un aggiornamento che mette in luce la grande gamma tecnologica della rotocalco attraverso la testimonianza diretta di coloro (stampatori/converter/brand) che utilizzano al meglio tale tecnologia”.

Il presidente di Assocarta Poli al V Sustainability Forum di Fortune Italia a Venezia

“Il tasso di riciclo negli imballaggi in carta ha raggiunto l’85% in anticipo sugli obiettivi UE al 2030, il tasso più alto in assoluto fra i materiali riciclabili. Dal 2021 il nostro Paese è diventato il secondo produttore e riciclatore europeo della carta, dopo la Germania”.

Il presidente di Assocarta Lorenzo Poli è intervenuto nell’ambito della tavola rotonda sull’economia circolare in occasione del V Sustainability Forum “Path to a just transition. Innovation and international cooperation” organizzato da Fortune Italia a Venezia.

Il confronto, moderato da Paolo Fratter di SkyTg24, ha messo in evidenza l’importanza del riciclo della carta Made in Italy quale eccellenza europea da mantenere e potenziare con infrastrutture che gestiscano scarti e fanghi di produzione utili a produrre energia verde per il funzionamento degli impianti.

“La sostenibilità ambientale è – da sempre – per il settore cartario un fattore strategico di sviluppo tanto che il tasso di riciclo negli imballaggi in carta ha raggiunto l’85% in anticipo sugli obiettivi UE al 2030, il tasso di riciclo più alto in assoluto fra i materiali riciclabili come vetro, plastica e acciaio. Inoltre, dal 2021 il nostro Paese è diventato il secondo produttore e riciclatore europeo della carta, dopo la Germania” ha affermato Poli nel suo intervento.

“Nonostante tali performance, la proposta UE di revisione della normativa sugli imballaggi mina l’eccellenza dell’economia circolare italiana e di quella della carta in particolare, senza vantaggi per l’ambiente e tenere in considerazione la sicurezza igienica e alimentare. Per il suo orientamento alla riduzione degli imballaggi, e per norme specifiche, che spingono verso imballaggi riutilizzabili e impongono restrizioni specifiche sul monouso prescindendo da valutazioni di impatto ambientale e di efficienza del sistema di riciclo” ha aggiunto Poli.

“Il Regolamento, poi, non considera la rinnovabilità del prodotto carta. Come comparto non ci misuriamo, infatti, con la finitezza delle materie prime anzi sosteniamo la gestione sostenibile di foreste e piantagioni e la cellulosa utilizzata possiede una certificazione forestale”.

Muller Martini, prima mondiale agli Hunkeler Innovationdays

Agli Hunkeler Innovationdays, che si terranno dal 27 febbraio al 2 marzo a Lucerna, Muller Martini presenterà una novità mondiale: l’accavallatrice-cucitrice Prinova Digital. Verrà esposta presso lo stand della fiera anche la linea di brossura automatica Vareo PRO, con numerosi altri sviluppi.

L’evento di Lucerna è la cornice perfetta per Muller Martini per presentare due innovazioni nella produzione digitale e ibrida, ampliando con un nuovo sistema il proprio portafoglio digitale. L’accavallatrice-cucitrice Prinova Digital, altamente automatizzata e presentata per la prima volta al pubblico, dimostra come la Smart Factory non si limiti più alla produzione di copertine morbide e rigide poiché anche riviste, opuscoli e cataloghi cuciti a punto metallico vengono sempre più spesso stampati e prodotti in digitale.

Produzione ibrida: Prinova Digital

Per produrre piccole tirature in modo efficiente, economico e, per quanto possibile, senza interventi manuali, è necessario un flusso di lavoro completamente automatizzato, dalla prestampa alla produzione del prodotto finale. L’accavallatrice-cucitrice ibrida, che produce a 9.000 cicli/ora, non solo è adatta come modello base per la cucitura a punto metallico digitale, ma lavora con sicurezza e affidabilità anche commesse stampate in modo tradizionale. La nuova accavallatrice-cucitrice è anche una soluzione ottimale e conveniente per produzioni con tirature di una sola copia.

Nuova modalità mista per Vareo PRO

Anche la brossuratrice Vareo PRO, che è stata provata e testata sul mercato, spiccherà sullo stand della fiera con diversi nuovi sviluppi. Questi si incentrano su una maggiore efficienza e su un importante incremento della produttività.

La nuova modalità mista consente alle tipografie di lavorare prodotti finali misti con copertina morbida e rigida nella stessa tiratura senza cambi di formato. Una nuova soluzione di disimpilamento ottimizza l’alimentazione dei blocchi libro, separando in modo sicuro le pile composte da blocchi di prodotti con copertina morbida e rigida. Il sistema è completato da un’innovativa soluzione di smistamento a valle del robot di taglio InfiniTrim, che suddivide i prodotti finiti secondo vari criteri definiti autonomamente dal cliente.

Commesse reali sullo stand

I visitatori degli Hunkeler Innovationdays potranno vedere dal vivo come tutto ciò funziona in pratica presso lo stand di Muller Martini. Oltre a modelli di produzione innovativi, sarà possibile assistere alla lavorazione di commesse reali. La Prinova Digital non solo produrrà sette riviste stampate in digitale in diversi formati e varianti, ma anche un prodotto ibrido nel quale verranno inserite segnature stampate in offset e una copertina in aggiunta al contenuto digitale. La linea Vareo PRO lavorerà cinque diverse commesse a copertina rigida e morbida con formati variabili e in tirature molto ridotte, che verranno nuovamente smistate in modo efficiente alla fine.

Infine, verranno presentati i vantaggi del sistema di flusso di lavoro Connex, la struttura portante del finishing digitale di Muller Martini. Nel corso di conferenze giornaliere, gli esperti spiegheranno tutte le innovazioni di un flusso di lavoro continuo e altamente automatizzato e illustreranno i benefici derivanti dal controllo e dalla reportistica di una produzione con Connex.Info 4.0.

Altro punto di forza dello stand Muller Martini sarà l’intera gamma di servizi offerti da MMServices, con dimostrazioni del portale MPOWER come attrazione speciale.

EFI e Fiery diventano aziende indipendenti, Frank Pennisi nuovo CEO di EFI

Frank Pennisi, CEO di EFI

Electronics For Imaging, Inc. ha annunciato oggi la nomina di Frank Pennisi, un veterano dei settori industriale e tecnologico, a Chief Executive Officer. Parallelamente, la business unit Fiery di EFI è stata separata come azienda indipendente che rimarrà interamente di proprietà di Siris.

Lo ha annunciato EFI in un comunicato stampa.

Come aziende separate, EFI e Fiery avranno aree di interesse strategico distinte che consentiranno loro di servire meglio i clienti e di crescere nel lungo termine, con EFI come importante azienda nel settore della stampa inkjet industriale e Fiery come fornitore di front-end digitale (DFE). Jeff Jacobson, da 35 anni veterano nel settore dell’imaging digitale che ha guidato EFI come CEO dopo l’acquisizione da parte di Siris nel 2019, rimarrà presidente esecutivo di ciascuna azienda.

Questo riallineamento consente sia a EFI, ora esclusivamente focalizzata sulla stampa inkjet digitale per applicazioni industriali, che a Fiery, il principale fornitore globale di front-end digitale, di primeggiare nei loro rispettivi mercati indipendenti, mantenendo al contempo la stretta collaborazione che ha contribuito al successo di ciascuna azienda. L’imaging digitale non si sarebbe potuto sviluppare a tal punto senza Fiery. L’operatività come azienda autonoma non farà che rafforzare ulteriormente la posizione di leader di mercato di Fiery nella fornitura di soluzioni di front-end digitale innovative. Allo stesso modo, nessuna azienda del settore può eguagliare la profondità e l’ampiezza del portafoglio di prodotti per la stampa inkjet industriale di EFI e non vedo l’ora di affrontare il prossimo capitolo di crescita sotto la guida di Frank”, ha dichiarato Jacobson.

EFI opererà come azienda specializzata nel settore della stampa inkjet industriale

Con sede a Londonderry, nel New Hampshire, EFI si occuperà esclusivamente di guidare la transizione da analogico a digitale nei mercati finali dell’imballaggio e del cartone ondulato, della cartellonistica, del tessile e dei materiali da costruzione/decorativi per la stampa inkjet industriale.

Pennisi arriva in EFI da Orora Packaging Solutions, fornitore leader di soluzioni di imballaggio personalizzate con particolare attenzione al cartone ondulato. Mentre dirigeva Orora Packaging Solutions in qualità di presidente e CEO, Pennisi era un cliente EFI e utilizzava la stampante digitale Nozomi inkjet a passaggio singolo e ad altissima velocità, leader del settore. La sua esperienza con le soluzioni EFI si estende alla stretta collaborazione e attività di consulenza con la consociata di Orora Packaging, Orora Visual, un fornitore leader di cartellonistica che è tra i maggiori utilizzatori nordamericani delle stampanti digitali per cartellonistica EFI VUTEk e delle stampanti digitali EFI Reggiani per il settore tessile industriale. In precedenza, Pennisi ha ricoperto per vent’anni posizioni di leadership presso FLIR Systems (ora Teledyne FLIR), Honeywell e GE.

Come ex cliente, so che il portafoglio di prodotti digitali per la stampa inkjet industriale di EFI non ha eguali nel settore”, ha affermato Pennisi. “La suite di apparecchiature, inchiostri e servizi intelligenti dell’azienda è in grado di soddisfare le esigenze più critiche dei clienti. Sono entusiasta di entrare a far parte di EFI in questo momento cruciale della transizione del settore verso la stampa inkjet digitale”.

Sono estremamente lieto che Frank condivida il nostro entusiasmo per le possibilità di EFI come leader nel settore della stampa inkjet industriale e che apporti alla società la sua leadership e il suo punto di vista unico sui clienti”, ha dichiarato Tyler Sipprelle, partner di Siris. “La leadership di Jeff è stata fondamentale sin dall’acquisizione di EFI da parte di Siris, passando attraverso il primo capitolo della trasformazione e le sfide della pandemia COVID, e continuerà a svolgere un ruolo fondamentale in futuro come presidente esecutivo di EFI. Con Frank, Jeff e tutti i membri appassionati e impegnati del team EFI, sono certo che abbiamo la migliore organizzazione possibile per continuare a trasformare il settore dell’imaging industriale”.

Pennisi ha conseguito un master in ingegneria meccanica presso il Massachusetts Institute of Technology (MIT) e una laurea in ingegneria meccanica e ingegneria dei materiali presso l’Università della California, Berkeley.

Fiery opererà come azienda indipendente per promuovere l’innovazione della stampa digitale

Come azienda indipendente, Fiery continuerà a fornire la tecnologia front-end digitale leader del settore per la stampa digitale di produzione e industriale. Toby Weiss, da tempo COO e direttore generale di Fiery, continuerà a guidare l’azienda come CEO di Fiery.

Fiery continuerà a lavorare a stretto contatto con i nostri partner OEM, compresa l’unità aziendale EFI Inkjet, per continuare a sviluppare una tecnologia all’avanguardia che porti alla prossima generazione di automazione, precisione e potenziale di profitto nella stampa digitale”, ha affermato Weiss. “Non vediamo l’ora di accelerare i nostri investimenti come azienda autonoma, guidando al contempo il nostro portafoglio di prodotti in espansione, incorporando algoritmi di colore eccezionali e sviluppando una tecnologia cloud avanzata”.

FlexoDay Sud 2023, Bari 28 marzo

Torna il FlexoDay Sud evento targato Atif pensato soprattutto per il territorio del centro/sud d’Italia. Nato inizialmente con l’obiettivo di avvicinare l’Associazione anche alle aziende territorialmente più lontane dalla sede, portando i contributi del FlexoDay di Bologna e trasformatosi, nel tempo, in un vero e proprio incontro della community flessografica locale. Sede dell’edizione 2023 la città di Bari.

Al FlexoDay Sud 2023, oltre ad alcuni interventi in via di definizione, saranno proposte le due relazioni presentate dal Comitato tecnico di Atif al FlexoDay di Bologna sul nuovo metodo di misurazione del valore tonale del colore (CVT) in flessografia e sui nuovi standard di comunicazione PRX-PQX, per una migliore interazione fra committente e stampatore.

Come cambiano le macchine

Ciò che maggiormente differenzia le macchine da stampa moderne rispetto a quelle della precedente generazione non è tanto nelle soluzioni prettamente meccaniche ed elettroniche ma piuttosto nel software di controllo, che sfruttando algoritmi di intelligenza artificiale, aiuta il processo produttivo nell’ottimizzazione di parecchi parametri, non ultimo nell’attività di prendere decisioni, derivanti dall’analisi e dall’apprendimento che scaturisce dall’esperienza della produzione pregressa

Se guardiamo alla tecnologia strettamente intesa la macchina da stampa offset non notiamo cambiamenti drastici. Ciò invece che sono stati rivoluzionati sono i processi produttivi, le politiche commerciali, la possibilità di andare in tiratura in tempi brevissimi. L’automazione è la parola d’ordine di questi ultimi anni che ha influenzato tutti gli ambiti della macchina da stampa.

La macchina da stampa offset convenzionale per la produzione nel settore commerciale non è cambiata in modo drastico negli ultimi decenni. Se confrontiamo le mutazioni rispetto alla stampa digitale, dove le tecnologie sono evolute in modo esponenziale, ci sembra un settore in ristagno sotto il profilo dell’innovazione tecnica. E ancora, se guardiamo all’interno di un reparto odierno di stampa offset commerciale, grosso modo vediamo le stesse cose che vedevamo allora. Macchine da stampa pluricolori con un pulpito di comando, bancali di carta stampati in attesa di asciugare prima di ricevere le lavorazioni successive, o pronti per essere stampati. Sicuramente molte più macchine con sistemi di asciugatura UV e magari UV di ultima generazione (LED UV) che limitano i tempi morti produttivi e incrementano la possibilità di stampa su materiali difficili. Ma se guardiamo all’organizzazione dei processi produttivi aziendali, alle politiche commerciali e di mercato che danno l’input alla produzione, allora le cose stanno in modo diverso. Oggi la stampa, come la maggioranza delle merci, risponde a logiche di “time to market” che richiedono tempi più brevi dalla progettazione alla realizzazione del prodotto finito. E i clienti della stampa adottano logiche diverse nell’approvvigionamento, non si immobilizzano più prodotti in magazzino per un utilizzo nel tempo, tutto deve essere prodotto nel cosiddetto “just in time”.

Per questo l’innovazione tecnologica non si ferma e si insinua, il progresso che deriva dalla ricerca e sviluppo dei produttori di macchine, impatta costantemente il mondo della produzione con proposte che promettono migliori risultati in tutti gli aspetti tecnici e organizzativi. L’automazione storicamente è andata di pari passo con la tecnologia di stampa ma mentre i primi progressi in quest’area erano puramente meccanici, molti dei miglioramenti più recenti riguardano i sistemi software, come quelli che guidano il flusso di lavoro o che integrano le operazioni concatenate (produzione lastre e fasi di post stampa) in processi più connessi. Oggi il mantra che pervade i reparti di stampa offset è «incrementare la produttività», rendere cioè maggiormente efficienti i centri di lavoro. Come può essere ottenuto questo risultato è la scommessa da vincere, considerando l’erosione dal basso che i sistemi di stampa digitali cercano costantemente di mettere in atto. E le logiche di marketing attuali, esito di un processo che è ormai in atto da anni, che impongono un ricambio continuo della veste grafica della comunicazione, e quindi una frammentazione dei lotti di produzione alla ricerca della “customizzazione” assoluta verso il consumatore, non aiutano certo gli stampatori offset, che si ritrovano sul pulpito della macchina da stampa una pila di cartelle di lavorazione da 1500 pezzi l’una da realizzare in un turno di lavoro.

Come sono cambiate allora le macchine da stampa e dove sono diretti gli sforzi dei produttori per far fronte a queste sfide?

Non è certo la velocità massima di stampa che ha caratterizzato le nuove generazioni; sebbene qualche incremento si può considerare, le macchine vendute oggi sono paragonabili a quelle di 10-15 anni più vecchie. Oggi non è importante andare veloci in tiratura, data la diminuzione media di queste, è fondamentale andare in tiratura in tempi brevissimi. L’automazione è la parola d’ordine di questi ultimi anni che ha influenzato tutti gli ambiti della macchina da stampa. Sia sul piano delle procedure che sull’interconnessione con i sistemi gestionali aziendali. Il perché non è difficile capirlo se si analizza l’aspetto strettamente tecnologico: automatizzare le operazioni si traduce in minore spreco di tempo nell’avviamento con conseguente maggiore competitività nei confronti dei processi concorrenti, digitale in primis. Dopo analizzerò alcune delle automazioni più  significative nelle odierne macchine da stampa, ma qui mi sembra importante sottolineare un altro obiettivo che i costruttori hanno tenuto nel mirino: la mano d’opera, ossia i problemi legati al mondo del lavoro. Si sa che uno dei costi più importanti nei processi manifatturieri come la stampa è il costo del lavoro, che si basa su addetti ad alta specializzazione. Ebbene l’intento di spingere l’automazione al massimo è sostenuto da due fattori “umani” determinanti: diminuire la necessità di personale a bordo macchina e rendere sempre meno indispensabile l’impiego di personale ad alto tasso di esperienza. La tesi che i costruttori hanno seguito è quella di trasformare la macchina da stampa in un sistema “intelligente” in grado di sostituire l’uomo in molte delle operazioni sia manuali, di intervento sugli organi della macchina (cambio lastre, lavaggi, impostazioni dei sistemi di guida del foglio), sia nelle regolazioni della qualità del risultato stampato (registro di posizione e sovrapposizione, corrispondenza colore).

In fase di preset della macchina, le regolazioni per il cambio formato e cambio carta sono gestite in modo automatico grazie alla programmazione delle commesse di lavoro, le macchine si impostano in modo autonomo grazie all’interconnessione con il MIS aziendale che pianificazione e ottimizza la sequenza delle commesse che consente il massimo risparmio nei tempi di avviamento.

Il lavaggio dei cilindri caucciù e di pressione può avvenire in parallelo e simultaneamente, anche con il cambio lastre, riducendo al minimo questi intervalli. Avendo sotto controllo tutti gli step del processo, il software di controllo può identificare le singole lastre che l’operatore ha posizionato per il cambio automatico, prevenendo eventuali errori di caricamento.

L’intelligenza artificiale

Ma l’automazione si spinge oltre. Una parola nuova che sicuramente non caratterizzava le macchine di più vecchia concezione è: “AI”, “intelligenza artificiale”. Una parola che rischia di essere inflazionata, soprattutto oggi dove non c’è piena consapevolezza da parte di tutti di cosa realmente voglia dire. L’intelligenza artificiale per quanto estremamente attuale, nasce molto tempo fa, almeno come concetto, quando i computer entrarono nella nostra vita, nel 1956. Allora si parlò di Sistemi Intelligenti perché in grado di risolvere teoremi partendo da informazioni di base. Negli anni successivi ci fu un fermento di nuove idee rivolte a riprodurre nelle macchine il pensiero e la logica tipiche del comportamento umano, che se da un lato portò i sistemi software ad accrescere in modo esponenziale le capacità computazionali, dall’altro rivelò i primi limiti dell’intelligenza artificiale, che non riusciva a riprodurre i processi intuitivi e di ragionamento della mente umana. Negli anni successivi grazie agli sviluppi e alle applicazioni in campo biologico, l’intelligenza artificiale fece passi in avanti considerevoli, e negli anni ’80 con l’invenzione dell’algoritmo che permetteva l’apprendimento per reti neurali, si allargò a svariati campi di impiego, fino ai primi autoveicoli a guida autonoma che ai giorni nostri consentono di imitare il comportamento umano con l’ausilio di innumerevoli sensori che inviano i dati all’algoritmo software di controllo del veicolo. Ma l’intelligenza artificiale, perché così la si possa veramente chiamare deve poter riprodurre alcuni parametri tipici del comportamento umano, ossia avere una conoscenza non sterile, una conoscenza quindi che permetta di prendere decisioni non basate semplicemente sul calcolo logico unita all’abilità di risolvere problemi in maniera diversa a seconda dei contesti in cui ci si trova. Nel caso di un autoveicolo ad esempio, di fronte a un ostacolo, prendere la decisione di sterzare oppure di frenare. Un tipico approccio è quello della Teoria delle Decisioni, basata su un albero di decisione, che permette di valutare per ogni azione/decisione le possibili conseguenze, prendendo quindi poi la decisione più conveniente.

Uno dei principali passi in avanti nella storia dell’Intelligenza Artificiale è stata fatta quando si sono potuti ricreare degli algoritmi specifici, tipici del comportamento umano, in grado di far migliorare il comportamento della macchina. Ciò che oggi chiamiamo “machine learning”, la capacità di migliorare della macchina, grazie all’esperienza, ossia di imparare dai propri errori.

Questo dovrebbe portare la macchina a svolgere azioni anche se queste non sono state previste tra le azioni previste. Questa tecnologia consente oggi alle macchine da stampa di affiancarsi all’operatore in parecchie decisioni, che vanno dalla scelta della sequenza di commesse da mettere in macchina al controllo di tutti i parametri di funzionamento della stessa. Immagazzinando in modo ininterrotto tutti i dati di funzionamento, di tutti i componenti e sistemi nonché del risultato di stampa, può agire in modo predittivo rispetto alla necessità di manutenzione e dall’atro lato, ottimizzare la qualità di stampa facendo riferimento ai pattern di parametri memorizzati durante tutta l’esperienza lavorativa. Un po’ come se l’operatore ricordasse senza alcuna esitazione, tutte le tirature fatte in precedenza, tutti i parametri di regolazioni e le decisioni prese e quali hanno prodotto i risultati più efficaci. Il tema dell’intelligenza artificiale applicata ai settori manufatturieri, senza dubbio affascinante, pone però anche interrogativi preoccupanti: sostituirà la mano d’opera? E come cambieranno le skill professionali degli operatori che dovranno collaborare con essa? E spingendo all’estremo il ragionamento: le macchine sostituiranno l’uomo in tutto e per tutto quando raggiungeranno la consapevolezza della loro superiorità? La letteratura fantascientifica su questo ha già prodotto scenari futuribili. Stando con i piedi per terra mi piace qui citare il recente libro dal titolo “Irriducibile” di Federico Faggin, fisico, inventore e imprenditore italiano.  È stato capo progetto e designer dell’Intel 4004, il primo microprocessore al mondo, e lo sviluppatore della tecnologia MOS con porta di silicio, che ha permesso la fabbricazione dei primi microprocessori, delle memorie EPROM e RAM dinamiche e dei sensori CCD. Da trent’anni ha iniziato un percorso di ricerca scientifica sulla natura della coscienza umana concludendo che, per quanto i computer potranno evolversi non potranno mai raggiungere il livello del pensiero umano, mancando loro la “consapevolezza” dell’esperienza vissuta, che è una dimensione che trascende la logica. Lettura un po’ difficile ma illuminante.

L’operatore

Tornando alle macchine da stampa, vi è un altro importante asse verso il quale l’innovazione si spinge e riguarda gli aspetti più legati all’interazione con l’operatore. Se da una parte si tende a ridurre il bisogno di mano d’opera, dall’altra la ricerca mette l’ergonomia al centro, creando un ambiente di lavoro il più possibile salutare e privo di pericoli e stress fisico. Si sa che lo stampatore storicamente è sempre stato costretto a posture spesso non comodissime nell’effettuazione di certe manovre (pulizie ad esempio o manutenzioni, come cambi caucciù o regolazione dei rulli). E se è vero che, (ahimè), l’età pensionabile si raggiunge sempre più tardi, il confort fisico sul posto di lavoro acquisisce un valore ancora più significativo. Ma anche verso l’ambiente, l’attenzione dei produttori è puntata a rendere il processo di stampa offset “carbon neutral”, che si esplicita nella compensazione della C02 prodotta nella produzione delle attrezzature e nel risparmio energetico del sistema, che in momenti come questi, in cui il costo dell’energia non ci fa dormire sonni tranquilli, è senz’altro qualcosa che capita “a fagiolo”.

Una battuta finale: si estinguerà prima la stampa offset, perché sostituita dai prodotti digitali che oscureranno per sempre l’immagine stampata, o si estinguerà prima lo stampatore perché sostituito da bracci robotici e intelligenza artificiale. Chi negli anni ’90 diceva che il libro si sarebbe estinto nel giro di pochi anni sostituito da CD-ROM interattivi e computer non ci ha preso molto, staremo a vedere.

Digitale, le verità nascoste

Abbiamo lavorato per molti anni a smontare falsi miti positivi e negativi della stampa digitale che ora sono relegati al passato. Già nella definizione di stampa digitale si butta sempre tutto insieme piccolo e grande formato, toner, inkjet elettroink, foglio e bobina, quasi che tutte queste differenze non interessino gli interlocutori. E che sono alla base di tante incomprensioni.

Malgrado sia un processo produttivo ampiamente impiegato e che ha delle regole ben note e definite quando si parla di stampa digitale si fa ancora fatica a far comprendere bene gli ambiti di applicazione, l’efficacia di un sistema verso un altro, usare i criteri adatti per fare le giuste valutazioni d produzione. È sicuramente curioso vedere questa resistenza ma è comprensibile capirne il perché.

La stampa digitale farà chiudere la stampa offset

Forse è il falso mito più grosso e ancora nella vulgata generale, argomento che spesso toccato nella stampa digitale quasi che ci sia l’obbligo di questa diatriba; di certo non è un mito senza un minimo di fondamento.

Alla base non c’è la tecnica di stampa a sé stante ma l’intero processo produttivo, cioè tutti passaggi del workflow che portano alla realizzazione dello stampato. È in questo ambito che si crea la prima contrapposizione tra il processo diretto della stampa digitale e gli inevitabili molteplici processi che portano a uno stampato offset.

Il processo di prestampa è più immediato sulle macchine da stampa digitali in quanto si lavora sui preset di macchina, favorita dalla maggiore stabilità e veloci procedure di allineamento. Tuttavia, queste dipendono dal tipo di macchina di stampa perché ci possono essere grandi differenze proprio in funzione della tecnologia di macchina sia essa inkjet, dry toner, elettroink. La prova di stampa può già essere la prima copia e quindi avere immediatamente il riscontro visivo del risultato finale. I vantaggi sono evidenti e aumentano l’appeal della stampa digitale ma come si può facilmente intuire funziona se tutto è definito e i limiti risultano evidenti.

La tecnologia di stampa determina quali supporti sono stampabili, con quale gamut, con quale velocità. Il formato di stampa vincola le cadute macchine e il tipo di prodotto realizzabile in funzione della finitura. Il volume di stampa determina se è sostenibile andare in digitale. Queste semplici considerazioni variano se si parla di stampa digitale a bobina, foglio grande formato, foglio piccolo formato e relativo inchiostro; per ognuno di questi processi ci sono specifiche considerazioni da fare perché anche la configurazione stessa delle macchine da stampa cambia e quindi la capacità produttiva.

Certamente la stampa digitale nella sua generalità ha permesso di spostare volumi di stampa dall’offset al digitale per una migliore gestione dei volumi di stampa, ha velocizzato produzioni di molti prodotti, ha aperto nuovi scenari produttivi in ambiti stagnanti, e di introdurre nuovi elementi di comunicazione in modo massivo come la elevata personalizzazione dei contenuti, cosa altrimenti non fattibile. E di certo ha dato un nuovo impulso anche agli stampatori offset in termini di efficienza e di aumento dello sfruttamento delle macchine disponibili aumentando la loro capacità di offerta sui clienti.

Con la stampa digitale stampi su qualsiasi cosa

Ecco uno dei grandi fake della stampa digitale figlio del marasma del termine. L’affermazione di per sé non è sbagliata se consideriamo l’intero comparto dalla stampa digitale dal piccolo al grande formato, dal toner agli inchiostri UV. La verità è che la stampa digitale è ipersegmentata con macchine specifiche che stampano in prevalenza su materiali specifici per cui c’è una iperspecializzazione produttiva delle macchine. Infatti la scelta di cosa stampare e su quale materiale determina quale sarà la macchina da stampa e lo stampatore adatto allo scopo. Per la stampa fine art di fotografie ci sono le specifiche tecnologie inkjet a base acqua che stampano su supporti in grado di ridare la pienezza e la profondità delle immagini; ma sono altre macchine e tecnologie che stampano la decorazione degli automezzi dove al fattore visivo si deve aggiungere la resistenza agli agenti atmosferici. Stampare libri di scolastica e cataloghi di mobili è fatta con macchine e tecnologie differenti per ottenere il giusto bilanciamento qualità prezzo.

Il fattore della diversità tecnologica è tanto trascurato quanto è da tenere molto presente perché i files di stampa dovrebbero essere ottimizzati per lo specifico processo di stampa specialmente in termini di risoluzione e profili colore proprio per le rese visive differenti.

Si stampano qualsiasi file

Tra tutti i falsi miti questo è quello “meno falso” ma comunque molto distorto. Si basa sul fatto che per stampare basta dare il comando stampa dal programma di partenza e in effetti la macchina stampa. Ma questa obsoleta e poco pratica procedura era già di piena di rischi e di possibili errori quando veniva fatta, oggi è totalmente in disuso, se non in alcuni flussi chiusi di produzione.

I sistemi di stampa digitali sono composti dai gruppi stampa e dai RIP che ha il compito di rasterizzare e gestire i file di stampa. Pur molto evoluti i motori di rasterizzazione seguono regole ben precise su come sono gestiti gli elementi: trasparenze, tinte speciali, stili di font, risoluzione delle immagini, vettori, conversioni colore, componenti che sono lavorate ed interpretate in modo completamente differente di vari RIP.

Il rischio di avere errori nell’interpretazione è alto se il file non passa per un processo di preflight in precedenza e i problemi possono manifestarsi sia in termini qualitativi, con parti di files che non sono stampate correttamente o con rallentamenti nella trasmissione dei dati in macchina, come nei casi dei grossi spool per la stampa transazionale. Per cui se si vuole ottenere il risultato di stampa atteso il file deve essere formattato correttamente per il processo di stampa individuato e lo stampatore deve rendere disponibili le specifiche per poterlo realizzare. È vero che spesso gli stampatori digitali si prodigano affinché ogni file, che di solito non è stato pensato per essere lavorato in digitale, sia adattabile processo di stampa ma se provate a rendergli la vita più semplice non disdegna.

La stampa digitale stampa in RGB

Ancora dura morire in alcuni casi, questa è sempre stata una fantasia che ha attecchito subito e non si scardina malgrado le evidenze. È evidente a tutti che il processo di stampa parte dalla quadricromia per estendersi a più colori di stampa quindi la stampa digitale in ogni sua forma è sempre annoverata nella sintesi sottrattiva.

Differente è come il rip è in grado elaborare i colori accettando sia files già separati in quadricromia sia files RGB. Questo aspetto è uno dei punti di vera differenza rispetto alla stampa convenzionale perché mantenere un flusso di lavoro di RGB fino all’ultima conversione consente di poter utilizzare gli ampi gamut di stampa che quasi tutti i sistemi di stampa digitale sono in grado di produrre. Ed ottenere sempre una ampia profondità colore che rende unica la produzione in digitale.

Saremo sempre pronti a rispondere a tutte le domande che riguardano il mondo della stampa digitale perché di falsi miti, come le fake news, sono duri a morire e spesso ritornano. Ma è proprio con la coerenza e le evidenze della tecnica che si abbattono e creano nuova cultura e opportunità.

Regolamento UE per il riuso, viaggio nella filiera del riciclo

La proposta di Regolamento europeo per la revisione della legislazione UE sugli imballaggi e i rifiuti di imballaggio è stata presentata dalla Commissione europea a fine novembre e, da subito, ha destato preoccupazione in diversi settori industriali. Soprattutto in Italia, dove la filiera del riciclo è un’eccellenza, le scelte del legislatore pongono più di qualche problema. Le associazioni che rappresentano la filiera ci spiegano cosa sta accadendo.

Positivo l’intervento dell’UE sul tema e l’idea di stabilire disposizioni univoche per tutta Europa sulla raccolta e gestione dei rifiuti di imballaggio, resta però il nodo della priorità data al riuso a discapito del riciclo.

L’antefatto è risaputo: il 30 novembre 2022, la Commissione europea ha presentato la proposta di Regolamento europeo per la revisione della legislazione UE sugli imballaggi e i rifiuti di imballaggio, sinora disciplinata da una direttiva. Il nuovo Regolamento andrà a modificare il Regolamento (UE) 2019/1020 sul sistema di vigilanza del mercato e sulla conformità dei prodotti, e ad abrogare la Direttiva 94/62/CE sugli imballaggi e i rifiuti di imballaggio.

Una proposta che sta creando allarme in tutta la filiera della carta e della grafica che tanta parte ha avuto, negli anni, nello sviluppo del riciclo dei materiali, fonte primaria di materia prima seconda per la produzione, soprattutto in Italia. L’idea di incentivare il riuso a scapito del riciclo rischia di mettere in crisi un sistema divenuto ormai un’eccellenza, quello dell’industria del riciclo.

Abbiamo interpellato i rappresentanti della filiera – Assocarta, Assografici e Comieco –, per capire quali siano le loro preoccupazioni e comprendere con loro cosa ci si dovrà attendere.

Il tasso di riciclo dei rifiuti di imballaggio per filiera nel 2021 in relazione ai target europei 2025 e 2030 – fonte “Il riciclo in Italia 2022” Fondazione per lo sviluppo sostenibile, elaborazione Csec Conai

Le perplessità della filiera

Innanzitutto una premessa è d’obbligo: il riuso è, di per sé, una pratica positiva; piuttosto le difficoltà si pongono quando lo si contrappone al riciclo. Al di là delle questioni di merito in cui la proposta normativa della Commissione europea si addentra, il problema quindi è di approccio. «In realtà noi dissentiamo dalla filosofia con la quale è stata preparata la proposta di regolamento» afferma Italo Vailati, vice direttore di Assografici. «Non crediamo che sia giusto che il legislatore decida a priori cosa vada bene o male, quali imballaggi si possono usare e quali no, arrivando anche a decidere la messa al bando di determinate tipologie d’imballaggio senza tener in conto l’impatto sulla filiera e le ragioni per le quali si è arrivati a fare determinate scelte d’imballaggio». L’idea di un regolamento europeo che stabilisca regole uguali e condivise per la gestione degli imballaggi e dei rifiuti da imballaggi è positiva, tuttavia, «pensiamo che la legge debba dire quali sono i target che l’Europa vuole raggiungere – per esempio la riduzione degli imballaggi immessi sul mercato, le percentuali di riciclo ecc. – sarà poi un obbligo dell’industria trovare le soluzioni per raggiungerli».

In effetti, «il meccanismo impostato dalla Commissione sembra essere animato da un pregiudizio di fondo secondo il quale il riuso sia, in ogni caso, preferibile al riciclo. Per l’industria cartaria questo è frustrante, perché nell’ultimo ventennio sono stati fatti grandi investimenti proprio nel riciclaggio dei materiali, per altro, con risultati rilevanti» dichiara Massimo Medugno, direttore generale di Assocarta. La carta, se da un lato, per le sue caratteristiche intrinseche è meno idonea a essere riutilizzata rispetto ad altri materiali, dall’altro, è un materiale rinnovabile; un aspetto, spiega, di cui la proposta normativa del nuovo Regolamento non tiene conto. I fattori da considerare sono diversi. «Il riuso comporterà lavorazioni differenti – come il lavaggio –, porterà necessariamente a rendere gli imballaggi in carta più pesanti per permetterne una maggiore durata» con un’inversione di tendenza rispetto a quanto fatto negli anni per diminuire le grammature della carta; e ancora «si dovrà provvedere al trasporto dei vuoti». In certi ambiti, tra l’altro, il riciclo rimane l’opzione migliore perché consente di avere infrastrutture di riciclaggio presenti e funzionanti su tutto il territorio europeo, «nel riuso i sistemi sono invece da inventare, con nuovi problemi da affrontare e risolvere, anche sotto il profilo logistico, e impostando meccanismi di mercato nuovi. Tutto questo senza, per altro, che ci sia un evidente vantaggio ambientale». Le scelte operate a Bruxelles dovrebbero basarsi su valutazioni tecnico scientifiche, solo in tal modo si potranno realizzare modelli che siano compiutamente sostenibili, da tutti i punti di vista: ambientale, sociale ed economico.

Le associazioni della filiera, ad ogni modo, si trovano fondamentalmente d’accordo con il proposito della Commissione europea di affrontare il tema del riuso, è piuttosto la modalità con cui ciò avviene che desta perplessità, aggiunge Carlo Montalbetti, direttore generale di Comieco. «Innanzitutto per quanto concerne lo strumento scelto. Sarebbe stata più opportuna una Direttiva che permette poi di essere recepita dagli Stati membri adeguandola alle specifiche condizioni di ogni Paese, piuttosto che il Regolamento che, al contrario, diventa subito operativo sull’intero territorio della Comunità europea».

Cosa non va: il neo del monouso

Quali sono o saranno – al termine del lungo iter legislativo – i punti dolenti del nuovo Regolamento? Fonte di preoccupazione, prosegue Montalbetti, sono i severi obiettivi di riduzione degli imballaggi che erano stati espressi nella prima bozza del testo, prescindendo peraltro dai materiali che li compongono e senza che fosse tenuto conto delle cause che negli anni hanno portato a una continua crescita del loro uso – dal cambiamento negli stili di vita alla crescita dell’e-commerce, senza considerare poi la funzionalità del packaging nel garantire sicurezza, igiene e lotta allo spreco alimentare. La Commissione ha posto dunque target drastici sia per il riutilizzo – dal 30% al 95% nel 2040 per gli imballaggi di bevande, 75% cibo da asporto e ristorazione veloce, 80% imballaggi da trasporto – sia di riduzione complessiva degli imballaggi entro il 2030 (-5%). Questi sono stati resi più realistici dopo l’intervento sulla prima bozza, tuttavia sono rimasti quelli previsti al 2040 che impongono un taglio del 15%. «Un salto eccessivo» dice Montalbetti, che suggerisce come «sarebbe meglio fermarsi allo step del 2030 e verificare l’operatività effettiva di tali riduzioni, per poi costruire obiettivi realistici per il 2040». Un aspetto quindi su cui, sottolinea, c’è ancora molto da lavorare; prima del passaggio del testo al Parlamento europeo, ci sarà anche una fase importante di lettura da parte dei soggetti coinvolti in cui si potranno esprimere considerazioni e suggerimenti.

Altro tema che aveva destato preoccupazione è stata la cosiddetta “lista negativa” poi fortunatamente eliminata dalla bozza, «era irragionevole» commenta il direttore di Comieco, «in quanto erano indicati come non riciclabili prodotti, tra cui alcuni cartacei, che invece possono essere e sono riciclati con impianti dedicati», come avviene in Italia. «Restano invece fortissime perplessità per quanto riguarda il tema del monouso in confronto al riuso, in particolare nella rete Horeca. In molti casi il monouso, soprattutto a base cellulosica, oltre ad avere una valenza per questioni igienico-sanitarie, dimostra anche dal punto di vista della Valutazione del ciclo di vita (LCA – life cycle assessment) di essere molto più sostenibile rispetto al riuso, in quanto proprio la modalità di raccolta differenziata ne permette l’intercettazione e un riciclo positivo». Questo dunque è un aspetto su cui sarà fondamentale apportare modifiche. «Il passaggio al riutilizzo di prodotti monouso è importante che avvenga solo quando non si possa provvedere altrimenti e stabilendo, per esempio, target che prevedano alte percentuali di riciclo – per ipotesi un 80 o 90%». Il riuso potrebbe invece essere una corretta procedura in caso non se ne dimostrino l’effettiva possibilità di raccolta e riciclabilità.

Anche il tema della sicurezza del consumatore rischia di passare in secondo piano, se non si tengono conto delle evidenze scientifiche. «Molte delle scelte che ha voluto effettuare il legislatore non sono supportate da evidenze scientifiche ma sono puramente ideologiche» contesta Vailati. «In tutta la proposta non vengono mai citati gli studi di LCA che sono ad oggi gli strumenti più affidabili per effettuare l’analisi dell’impatto ambientale di un prodotto nell’intero arco di vita». Un esempio delle scelte contestabili prese dal legislatore europeo sui prodotti monouso riguarda le bustine di zucchero: «da quando entrerà in vigore il regolamento» riporta Vailati «le bustine saranno vietate nei bar senza tenere in alcun conto le esigenze di rispettare al massimo i requisiti d’igiene e sicurezza del consumatore che hanno portato in passato a scegliere le confezioni monodose». E non è tutto, «la proposta di regolamento scarica tutte le responsabilità sul produttore d’imballaggi senza considerare il fatto che si deve educare il consumatore al rispetto dell’ambiente e a tenere comportamenti corretti quando deve smaltire un imballaggio che è arrivato a fine vita».

A rischio un sistema che funziona

L’approvazione della proposta così come è stata formulata rischia di infliggere un duro colpo al sistema del riciclo e alle industrie della filiera. Ci si aspetta un cambiamento in negativo, la nuova legislazione andrebbe a influire su settori in cui la carta era riuscita a estendere la propria presenza, come la ristorazione e il confezionamento. Lo sviluppo in questi comparti, dice Medugno, rischia di essere arrestato. Ma non è solo una questione di mercato: «da una parte abbiamo il rischio della sostituzione, in questi ambiti, della carta con altri materiali durevoli ma non rinnovabili, dall’altro quello di un indebolimento del meccanismo del riciclo che negli ultimi anni è cresciuto proprio grazie al ruolo svolto dagli imballaggi, raggiungendo in Italia già quota 85%, ovvero il target che proprio l’Europa ha posto per il 2030 e nel quale si stanno concentrando gli sforzi del settore cartario». Basti pensare, ricorda il direttore di Assocarta, alle conversioni degli impianti dalla produzione di carte grafiche a quella di carte per imballaggio in cui è cresciuto l’uso di carte da riciclare.

Eppure se si pone a confronto riuso e riciclo dal punto di vista generale dell’impatto i risultati non depongono a favore del primo e della scelta operata dalla Commissione. «Nella presentazione della proposta di regolamento è stato detto che la soluzione del riuso e sempre meno impattante delle soluzioni riciclabili» interviene Vailati. «In realtà diversi studi di settore condotti da vari e importanti istituti di ricerca europei, studi validati anche da enti di certificazione, hanno dimostrato che il riuso non è la scelta vincente sia dal punto di vista ambientale che da quello della sicurezza». Ciò non significa, ribadisce, essere contrari al riuso a priori, ma porsi di fronte alla questione poggiando su evidenze scientifiche che permettano di fare la scelta migliore. Anche perché queste avranno conseguenze importanti in tema di politiche di strategia industriale. «La scelta tra riuso e riciclo è cruciale per le decisioni che le aziende dovranno prendere per orientare la ricerca e sviluppo dei nuovi prodotti, e dovranno scegliere i nuovi investimenti. Nel caso dell’Italia privilegiare il riuso manderebbe in fumo investimenti rilevanti fatti per incrementare il sistema di riciclo dei materiali, mettendo in crisi anche un settore industriale che ha raggiunto risultati eccellenti».

Il modello italiano di raccolta differenziata e riciclo di carta e cartone è un’eccellenza di cui Bruxelles dovrebbe tenere conto, sottolinea anche Montalbetti, «per noi l’economia circolare non è un’affermazione di principio ma una pratica quotidiana» e i dati lo dimostrano. Proprio nel contesto di sostenibilità ambientale, ricorda come il Sistema Conai sia un avanzato sistema consortile di contabilità e trasparenza dei dati, e pone la questione su quale criterio invece sarà utilizzato per misurare il riuso. «Un tema molto importante che andrà chiarito all’interno del regolamento e forse proprio Conai, grazie alla sua ormai consolidata esperienza, potrà diventare, almeno in Italia, un osservatorio anche per questi aspetti». Tanto più se si considera il livello che il nostro Paese già oggi ha raggiunto anche in termini di riutilizzo degli imballaggi: secondo i dati Conai nel 2021 si sono superati i 2,3 milioni di tonnellate, il 16,2% del totale.

I prossimi step

Quali sono, dunque, i prossimi passi da fare e cosa bisogna aspettarsi? «Ormai il testo della proposta è stato presentato» dice Vailati «per cui la discussione e le decisioni spettano al Parlamento europeo, che dovrà cominciare ad analizzare il testo e proporre eventuali emendamenti». Dall’inizio del 2023, spiega, la discussione si sposta sul piano politico. «I tempi previsti per i vari passaggi istituzionali non sono brevi però è necessario per i nostri settori tenere alto il livello di attenzione per monitorare che le scelte future siano coerenti con le nostre istanze». Per le associazioni, aggiunge, esistono due diversi livelli su cui operare. Da un lato, «all’interno del sistema confindustriale, insieme alle altre associazioni, per interfacciarsi con i nostri rappresentanti politici italiani perché tutelino le nostre posizioni e contribuiscano alla modifica della proposta di legge secondo criteri più consoni alle industrie italiane. Ed è importante che le posizioni siano condivise e che non si pensi di poter trarre vantaggi commerciali per il proprio settore a danno di altri materiali da imballaggio». Dall’altro, «su singoli articoli del testo legislativo fornire tutte le evidenze che dimostrino la validità degli imballi prodotti e l’importanza di scelte fatte su basi scientifiche verificate e certificate».

Anche Medugno ribadisce come le associazioni ora siano chiamate a presentare il proprio punto di vista, «non contro il riuso» precisa «ma a favore del riciclo. Lo stiamo facendo, anche il Governo italiano ha una posizione vicina a quella della nostra industria del riciclo e delle carta, così come stiamo operando in Europa con le nostre associazioni europee». Non si conoscono le tempistiche dell’iter dei passaggi istituzionali e della discussione, ma non saranno brevi, «cercheremo di far valere le nostre ragioni».

Il direttore di Comieco sottolinea come ci sia ancora margine di manovra, «si tratterà di valutare su quali punti si concentrerà la maggiore disponibilità al dialogo. Occorre valorizzare e sostenere il sistema organizzativo industriale che in Italia è basato sul riciclo, ora inizia la fase vera e propria della consultazione e della negoziazione. Vedremo quali spazi si apriranno».

Intanto la sola presentazione della proposta sta già sortendo i primi effetti, accendendo l’attenzione delle imprese che potrebbero essere spinte a rivedere in parte le proprie strategie e facendo così sentire la propria influenza sui mercati.